Разделы сайта
Интересно
О том, о сём
Хвалите чаще себя

Хвалите чаще себя

Как правило, мы не забываем сказать окружающим слова благодарности за добрые дела и услуги, которые они делают для нас. А часто ли вы хвалите и благодарите самого себя? Обычно это происходит очень редко, а бывает, что мы только привыкаем ругать себя и винить во всём.

Лечебные свойства кубика льда

Лечебные свойства кубика льда

У льда есть множество полезных функций. Например, при помощи кубика льда может остановить кровотечение, снять воспаление. Также всем известно, что самое популярное применение льда – в косметологии. А массаж льдом способен избавить Вас от отеков. Как же еще можно применять «чудо» - лед? Об этом и поговорим в нашей статье.

Валенки и угги - ухаживаем правильно

Валенки и угги - ухаживаем правильно

Такая обувь, как валенки и угги, требует специального ухода. Заботясь о них правильно, Вы сможете продлить «жизнь» любимой обуви.

Поведение в обществе

Поведение в обществе

Прежде всего, необходимо воспитать в себе внимательное отношение к людям. Без этого человек на каждом шагу ставит в неловкое положение и себя, и окружающих.

Как вести себя за столом

Как вести себя за столом

Культура питания имеет очень важное значение для здоровья человека. Есть, когда придётся и что попало – это своеобразная распущенность и непростительная небрежность.

Какая проволока нужна для бисероплетения


какая нужна для бисероплетения, как выбрать и пользоваться бисерной проволокой?

Бисероплетение является увлекательным и творческим процессом. Данное рукоделие пользуется огромной популярностью у взрослых и детей. Немаловажным является выбор качественных и прочных материалов. Одним из главных элементов в бисероплетении выступает проволока. От ее качества и толщины зависит конечный результат изготовления того или иного украшения.

Особенности

На современном рынке представлен широкий выбор различных видов проволоки, предназначенной для изготовления оригинальных украшений. Само по себе изделие является шнуром, выполненным из различных металлов и сплавов. Проволока, предназначенная непосредственно для плетения, представлена в широком ассортименте.

Как правило, подобное изделие наматывают на катушки разных размеров (в зависимости от толщины).

Разновидности

Каждый тип бисерной проволоки различается по размерам. К самым распространенным относят номера: 26, 28, 34. Причем чем больше цифра, тем тоньше изделие. Таким образом, первые два варианта подходят для создания лепестков или бутонов. Для основы украшений можно использовать проволоку 26 размера. Что касается изделия, толщина которого определяется числом 34, то ее применяют для формирования тонких деталей.

Для бисерооплетения отлично подойдет проволока, выполненная из меди. В некоторых случаях используются сплавы, в состав которых входят драгоценные металлы. Также встречаются варианты, стилизованные под золото и серебро. В большинстве случаев бисерная проволока покрыта лаком разных цветов.

Специалисты отмечают, что новичкам лучше всего воспользоваться проволокой из серебра.

Она достаточно мягкая и пластичная. К тому же изделие не путается и не образует крепкие узелки. Для укрепления стеблей подойдет универсальная проволока, которую легко приобрести в любом строительном магазине.

Что касается цветовой гаммы, то изделие может иметь различные расценки. Встречаются красные, розовые, зеленые и желтые проволоки. Яркий тон важен при изготовлении браслетов, так как определенные участки украшения остаются открытыми.

Стоимость проволоки, которая нужна для бисероплетения, достаточно демократичная. К тому же приобрести изделие не составит особого труда. Продукция широко представлена в специализированных магазинах. Также получится осуществить интернет-заказ. Кроме того, металлический шнур для бисероплетения можно сделать из проводов.

Помимо металлической проволоки рукодельницы используют леску или мононить. Первый вариант актуален для изготовления оригинальных крупных фигур из бисера. Полимерная нить подходит для оформления миниатюрных изящных изделий. Однако данные варианты однозначно «проигрывают» бисерной проволоке. Также при изготовлении того или иного украшения можно сочетать металлический шнур, леску и мононить.

Советы по выбору

При покупке всех разновидностей бисерной проволоки, обратите внимание на следующие рекомендации специалистов:

  • изделие должно быть приобретено в специализированном магазине и иметь гарантийный талон;
  • на металлическом шнуре должны отсутствовать повреждения и царапины;
  • желательно закупить проволоку с запасом, так как некоторые детали изделия могут не получиться с первого раза.
  • помимо выбора проволоки для бисероплетения важно проверить качество остальных элементов (бусины, инструменты).

Инструкция по использованию

Одним из самых популярных изделий в рукоделии считается бисерное деревце. Для его изготовления как раз требуется гибкий шнур из металла. Этапы создания красивого и изящного изделия стоит рассмотреть подробнее.

  1. Берем стальную проволоку (толщина – 0,35, длина – 50-55 см).
  2. Насаживаем 6-8 миниатюрных бусин и создаем двойную петлю. Один край заполняем стразами (4-6 штук) и создаем петельку. По аналогии создаем 6-8 силков на проволоке.
  3. Далее сплетаем оба конца, формируя бутон. Избавляемся от излишка. В итоге у нас должно получиться 50-70 небольших пучков.
  4. Формируем связки и начинаем создавать верхушку. Для этого потребуется скрепить 3-5 пучков и зафиксировать нитью.
  5. По аналогии формируем еще 3 ветви и скручиваем их плотной проволокой из металла, закрепляем дополнительно нитью. У нас должно получиться 4 разветвления.
  6. Переходим к изготовлению основы. Берем небольшую емкость и покрываем ее полиэтиленом.
  7. Берем алебастр и разводим водой. Затем медленно выливаем его в форму и помещаем в него бисерное деревце. Выдерживаем 1,5-2 часа.
  8. С помощью кисти покрываем изделие смесью алебастра и клея. Даем застыть.
  9. Ствол деревца красим акриловой краской и декорируем блестящими бусинами.

Еще одним оригинальным вариантом является «веточка мимозы», созданная из бисера. Для формирования веточек понадобится проволока средней толщины. На нее насаживаются крупные бусины желтого цвета. Далее формируются ветви методом скрутки. На завещающем этапе стебли веточки окрашиваются в насыщенный зеленый цвет.

Не стоит забывать про оригинальную подставку.

В следующем видео представлен подробный обзор видов проволоки для творчества и бисероплетения.

Как подобрать проволоку для плетения? Основы бисероплетения – Бисерок

Проволока для бисера

В настоящее время в продаже есть много видов проволоки, пригодной для изготовления бисерных цветов. Ее можно приобрести в магазинах рукоделия или специализированных магазинах, где продают товары для строительства и ремонта. Обычно проволоку наматывают на катушки различного размера в зависимости от ее толщины; по цвету она тоже бывает разной, не только серебряной или золотой .

Любая проволока визуально меняет цвет бисера, поэтому выбирайте цвета по своему вкусу, не боясь экспериментировать.

Самый простой способ найти излюбленную проволоку купить набор сравнительно недорогой и выяснить, какай особенно подходит для ваших моделей.

Наиболее распространенные размеры проволоки — № 28, 26 и 34. Чем больше число, тем тоньше проволока. Топкая — лучше гнется. Пpoволока № 28 подходят для лепестков и листьев, которые требуется изгибать, придавая им форму, но чтобы при этом они держались почти без опоры. Если лепесткам и листьям нужна надежная опора, возьмите проволоку № 26. Проволока № 34 подойдет для тонких деталей, для креплении листьев и лепестков, для сборки. Кроме того, из нее можно делать мелкие нежные лепестки цветов и зелень.

Важно помнить, что золотая (латунная) и цветная проволоки более мягкие, а значит, и более гибкие, чем серебряная того же номера. Если вы только начинаете изучать искусство создания бисерных цветов, имейте и виду, что на мягкой проволоке будет трудно осваивать основные приемы и добиваться желаемых результатов. В период обучения я рекомендую использовать самую дешевую серебряную проволоку.

Проволока для укрепления стеблей

Если стебли цветов требуется укрепить или удлинить, зачастую предпочтительнее пользоваться материалом покрепче, чем обычная катушечная проволока. Более прочную проволоку, служащую крепежом, можно приобрести в магазинах товаров для рукоделия, дли строительства и ремонта, а также в магазинах для флористов.
В отличие от проволоки для бисероплетения, продающейся намотанной на катушки, более прочная продается отрезками длинной около 50 см: она идеально подходит для укрепления стеблей бисерных цветов. Такую проволоку выпускают серебряной или цветной различных оттенков и размеров, определяемых толщиной. Не следу беспокоиться о том, как выглядит цвет проволоки. Как правило, она полностью скрыта слоем бисера, нитками для вышивании или шпуром. Самые распространенные размеры проволоки -№ 18, 20 и 22. Полезно иметь под рукой проволоку различной толщины, чтобы выбирать ее специально для укрепления или удлинения стебли.

Просмотров 17 221

Полезные советы по бисероплетению для начинающих

СОВЕТ. Если Вы делаете изделие в технике параллельного или объёмного плетения, и в процессе плетения у Вас закончилась или порвалась проволока, её можно удлинить следующим образом. Возьмите новую проволоку и пропустите её через последний сплетённый ряд. Затем кончики первоначальной проволоки прикрутите к «каркасу» изделия (если их длина позволяет, то можно предварительно пропустить их в обратном направлении через предыдущий ряд бисеринок) и обрежьте, а на новой проволоке продолжайте плетение как обычно.

СОВЕТ. Этот же совет может применяться и в том случае, если плетение ведётся на леске. Более того, если для всего изделия необходима очень длинная проволока или леска, можно первоначально взять проволоку (леску) такой длины, чтобы с ней было удобно работать, а когда она подойдёт к концу, удлинить её, воспользовавшись указанным советом.

СОВЕТ. Для того, чтобы сплетённая на проволоке объёмная фигурка из бисера хорошо держала свою форму, её желательно прошить с помощью иголки с тонкой леской, — то есть сшить леской ряды бисеринок так, чтобы они плотно прилегали друг к другу и не расходились.

Обычно используется следующая техника прошивки:

  • сначала привязываем леску к нижнему ярусу последнего ряда изделия;
  • затем пропускаем иглу с леской под следующим нижним рядом и выводим её наружу;
  • далее натягиваем леску, чтобы второй ряд (под которым сейчас проходит леска) прижался к первому, при этом следим, чтобы леска располагалась посередине ряда;
  • затем снова пропускаем иглу под вторым рядом и сразу же — под третьим, после чего выводим иглу наружу;
  • далее натягиваем леску, чтобы третий ряд (под которым сейчас проходит леска) прижался ко второму, опять следим, чтобы леска располагалась посередине ряда;
  • продолжаем прошивку таким же образом, постепенно сшивая вместе все нижние ряды;
  • дойдя до крайнего ряда изделия, переводим иглу на верхнюю сторону изделия и таким же образом сшиваем вместе все верхние ряды;
  • после того, как всё изделие прошито, выводим леску на нижнюю сторону изделия, привязываем её к каркасу на пару узелков и отрезаем;
  • оставшийся маленький кончик лески прячем, просовывая его внутрь изделия.

Следует, однако, отметить, что необходимость прошивки готового изделия нужно каждый раз определять индивидуально в зависимости от величины фигурки, использованной для плетения проволоки и плотности плетения. Если использованная Вами проволока была достаточно толстой, фигурка — небольшой, а плетение — плотным, то, возможно, в прошивке изделия нет необходимости. Как вариант, в некоторых изделиях можно прошить только одну сторону фигурки, например, только брюшко. В любом случае выбор необходимости и вариантов прошивки всегда остаётся за Вами.

Также следует отметить, что прошивку объёмных изделий можно делать не только леской, но и проволокой, и даже ниткой (например, капроновой).

СОВЕТ. Для того, чтобы растение из бисера закрепить в горшочке без использования гипса, проще всего поступить следующим образом: сначала на дно горшочка положить что-нибудь тяжёлое (например, горстку монеток), чтобы придать устойчивость всей конструкции. Затем поставить в горшочек готовое растение и заполнить свободное пространство внутри горшочка пластилином. Напоследок сверху пластилина насыпать мелкие камешки или хотя бы бисер, чтобы пластилин не был виден.

СОВЕТ. Вам нравится какой-либо браслет, и Вы хотите сделать в комплект к нему похожие серьги с ожерельем? На основе большинства мастер-классов по изготовлению браслетов можно сплести также ожерелье и серьги. Ожерелье делается точно так же, как и браслет, только более длинным. А чтобы сделать похожие серёжки, надо взять из схемы браслета один или несколько последовательных элементов и прикрепить к ним швензу.

СОВЕТ. Что можно сделать, чтобы изделие получилось более крупным?

Первое, что приходит на ум — просто увеличить количество бисеринок в каждом ряду, но это неверное направление мысли, так как помимо увеличения количества бисеринок в рядах надо ещё увеличивать и количество самих рядов, а сделать это зачастую не так просто, как кажется на первый взгляд.

Поэтому самый лёгкий вариант получить изделие более крупного размера — это взять более крупный бисер, а также более длинную (и при необходимости — более толстую) нить или проволоку. Но, конечно, увеличение размера при таком методе будет не очень значительным. Например, для цветов я обычно использую бисер № 10 или 11. В некоторых случаях цветы можно сделать из бисера № 8, но бисер большего размера, скорее всего, уже не подойдёт, так как, во-первых, будут очень заметны расстояния между бисеринками, а во-вторых, придётся брать очень толстую проволоку, с которой будет неудобно работать. Поэтому, если размер изделия необходимо увеличить значительно, скорее всего, придётся использовать принципиально другую схему плетения, возможно, даже в другой технике.

СОВЕТ. В случае, если у Вас нет одиночных бисеринок нужного цвета и размера (необходимых, например, для глаз), их зачастую можно заменить подходящими по цвету бисеринками чуть меньшего размера — на готовом изделии разница будет практически незаметна.

СОВЕТ. Чтобы скрыть проволоку в стеблях растений из бисера, их можно обмотать обычными швейными нитками подходящего цвета; также для обмотки можно использовать мулине. Хотя нитки — это самый простой вариант, итоговый результат при ровной обмотке может быть очень хорошим. Более «продвинутый» вариант — использовать для обмотки стеблей флористическую ленту. Для формирования толстых веток и стволов деревьев из бисера можно также использовать гипс, хотя этот вариант и весьма сложен в исполнении.

СОВЕТ. Для придания жёсткости стеблям цветов и стволам деревьев можно использовать различные методы. Я чаще всего использую один из следующих приёмов:

  • Взять для основы стебля или ствола толстую проволоку;
  • Сделать основу стебля (ствола) из специально скрученных вместе нескольких отрезков проволоки, обычно используемой для основного плетения;
  • Если дерево или цветок состоит из большого количества элементов, собираемых вместе, можно для каждого элемента взять проволоку с запасом. Тогда из свободных концов проволоки, постепенно сплетённых вместе при сборке, и получится ствол. При необходимости получающийся ствол можно ещё обмотать сверху обычной проволокой.

СОВЕТ. Как определить, бисер какого номера крупнее? Стандартное обозначение размера бисера — с «ноликом» через дробь. В этом случае чем больше номер бисера, тем он мельче. Например, бисер размера 8/0 крупнее, чем бисер размера 11/0. Но точное сравнение можно проводить только для бисера одного и того же производителя, поскольку у разных производителей действительный размер бисера может отличаться.

СОВЕТ. Чем иглы для бисероплетения отличаются от обычных швейных игл, и как определить, нужна ли Вам для плетения игла, и если нужна, то какая? Иглы для бисероплетения отличаются от обычных тем, что они тоньше. Такие иглы бывают разных размеров: чем больше размер, тем тоньше игла. Я обычно пользуюсь иглами размера № 12.

Принимая решение, какая игла Вам нужна, и нужна ли она вообще, необходимо учесть несколько моментов:

  • если плетение ведётся на проволоке, то игла вообще не нужна;
  • если плетение ведётся на леске, то в некоторых случаях можно обойтись без иглы, но решить это можно только индивидуально, в зависимости от размера бисера, толщины лески, применяемой техники плетения и опыта мастера. Кроме того, хотя некоторые изделия на леске можно плести и без иглы, в целом использование иглы упрощает процесс проведения лески через бисеринки;
    если плетение ведётся на капроновой нити, то игла обычно нужна;
  • выбирать тип иглы нужно исходя из размера бисера: при плетении из крупного бисера зачастую можно пользоваться и обычной не толстой швейной иглой (если с её помощью можно пропустить рабочую нить через отверстие в бисеринке несколько раз), но если бисер мелкий, то обычную иглу использовать не получится — вот для таких случаев и предназначены специальные иглы для бисероплетения.

СОВЕТ. Как выбрать бисер? Что означает размер бисера? Размер бисера в стандартной нумерации (с «ноликом» через дробь) означает количество бисеринок, которое помещается в одинарную цепочку длиной в 1 дюйм (2,54 см). При этом необходимо учитывать, что, во-первых, действительный размер бисера у разных производителей может быть различным, а, во-вторых, поскольку размер бисера определяется по диаметру бисеринок, то общая «величина» бисеринок (которая зависит также от их толщины) у бисера одинакового размера разных производителей может отличаться весьма значительно. Например, бисер «Zlatka» размера 11/0 чаще всего не только больше по диаметру, но и толще чешского бисера «Preciosa», имеющего такой же номер.

СОВЕТ. Что делать, если у Вас нет бисера тех самых расцветок, которые использованы в наших мастер-классах? — Попробуйте взять бисер других цветов. Не бойтесь экспериментировать: расцветка практически любого изделия может быть самой различной. Ничего страшного, если изделие будет немного отличаться от оригинала — возможно, Ваш вариант будет даже лучше!

СОВЕТ. Как определить размер бисера в стандартной нумерации (с «ноликом» через дробь), если на упаковке он не указан? Надо сплести параллельным плетением цепочку из 10 рядов по 1 бисеринке в каждом ряду, измерить её, а затем разделить 254 на получившуюся длину цепочки в миллиметрах. Результат округлить до целого числа — это и будет размер бисера. Следует, однако, учитывать, что размер бисера, присваиваемый ему производителем, может отличаться от рассчитанного таким образом.

СОВЕТ. Бисер какого производителя следует предпочесть? Различных видов и производителей бисера существует великое множество. Наиболее качественным многие считают японский бисер, но он и самый дорогой и, соответственно, менее распространённый. Самыми же распространёнными являются чешский и так называемый «китайский» бисер (хотя зачастую «китайским» называют бисер, произведённый отнюдь не только в Китае). Бисер чешской компании «Preciosa Ornela» — мирового лидера в производстве различных типов бисера — имеет, пожалуй, оптимальное соотношение «цена-качество». Кроме того, он сделан из стекла, поэтому он очень долговечный. Так что этот бисер можно смело рекомендовать всем любителям бисероплетения. «Китайский» же бисер обычно менее ровный, поэтому изделия, для которых важен одинаковый размер бисеринок, выполненные из такого бисера, сильно теряют в привлекательности. Помимо этого, чаще всего он сделан из пластика, так что он менее долговечен по сравнению со стеклянным бисером. Тем не менее, «китайский» бисер обычно значительно дешевле других видов бисера, и в этом есть его важное преимущество для многих новичков. Кроме того, ряд изделий, например, цветы и деревья, вполне возможно делать из «китайского» бисера без значительного риска потери их красоты.

Источник:mirbisera.blogspot.com



ПОДЕЛИТЕСЬ СО СВОИМИ ДРУЗЬЯМИ:

П О П У Л Я Р Н О Е:
  • Самодельные колонки из телевизионных динамиков
  • У кого без дела стоит старый сломанный телевизор, тому может пригодится эта статья. В телевизорах обычно устанавливают широкополосные динамики от 3 до 10 Вт. Вот из них мы сегодня и будем делать небольшие акустические системы — сателлиты. Сателлит (англ. satelitte) — это колонка небольших размеров (до 20 см в высоту), проигрывающая средние и высокие частоты.

    Подробнее…

  • «Миноискатель» своими руками
  • В разных фильмах о войне Вы не раз могли видеть, как работают сапёры. С наушниками на голове они осторожно проверяют длинной штангой с кольцом-датчиком на конце каждый метр земли. Как только в наушниках раздастся едва заметное изменение звука — стоп! В этом месте в земле зарыта мина.

    В наши мирные дни иногда находится работа сапёрам. Бывает обнаруживаются в самых неожиданных местах, даже на дне рек и прудов, залежи снарядов.

    Подробнее…

  • Простая телевизионная антенна своими руками
  • Телевизионная антенна «баночного типа»

    Простую телевизионную антенну можно сделать всего за несколько минут из доступных предметов.

    Нам потребуются: обычный экранированный телевизионный кабель (волновое сопротивление 75 Ом), две пустые металлические банки от газировки (с сохраненными ушками) и ве­шалка-плечики. Подробнее…

Популярность: 265 просм.

Проволока для бисероплетения и другие основы

В наборах для бисероплетения есть все необходимое для создания украшения или игрушки, в том числе и нужное количество основы. Это может быть проволока для бисероплетения, нить, леска, мононить, ленты. Это зависит от украшения. Но когда необходимый набор собирают самостоятельно, встает вопрос, какую основу выбрать для того или иного украшения.

Лента

Ленты используют как основу для колье и браслетов, ими украшают серьги, ободки и другие изделия из бисера. Используют ленты:

Для того чтобы сделать простое украшение на шею из бусин и ленты, от ее края отступают 30 см, нанизывают на иглу бисерину и выводят иглу наизнанку. После этого пришивают бусину, и вдоль ленты делают два стежка, равных диаметру бусины. Так пришивают 25 бусин, нить фиксируют. Тянут за узелок, который находится рядом с бисериной в начале плетения так, чтобы лента сложилась в гармошку. Нить фиксируют и обрезают, края ленты подшивают. Колье из ленты и бусин готово!

  • колье из ленты и бусин
  • колье из ювелирной ленты

Ювелирная лента

Ювелирную металлическую или пластиковую ленту делают в виде эластичной сетчатой трубы. Ленту можно скручивать, завязывать в узел и продевать сквозь бусины или кримпы. Бусины вставляют внутрь ленты, а закрепляют их кримпами снаружи ленты, чтобы бусины не перемещались. Бусины и кримпы чередуют до желаемой

длины изделия. Концы ленты вставляют в концевик или зажим, к которому крепят замочек.

Леска  

Леску делают из синтетического полиамидного волокна. Эта основа прочная, упругая, прозрачная. Изделия из нее отличаются жесткостью, приобретают нужную форму. Чем больше номер лески, тем она толще, ее диаметр достигает 1, 5 мм. В качестве основы для бисероплетения используют размер 0,3 мм.

Мемори-проволока

Проволоку с эффектом памяти делают в виде металлических пружин из 10 или 20 витков. Такая основа очень прочная и, в зависимости от диаметра, используется для создания колец, браслетов и ожерелий. Проволока всегда сохраняет свою первоначальную форму.

Мононить

Нитки отличаются по составу и числу скручивания. Бывают нити одинарной и двойной крутки. В первых скручено 2-3 нити. Второй вид нитей получают скручиванием от 4 до 12 одинарных нитей. Мононить состоит из одной прочной нескрученной нити, поэтому она не разлохматится и не истончится при работе.

Ее нельзя разделить вдоль. Толщина мононити — 0,1- 0,3 мм.

Нить капроновая

Капрон это синтетический материал из нефтепродуктов. Такая нить прочная и долговечная, эластичная, устойчивая к высоким и низким температурам и влажности. Номер нити соответствует ее толщине – чем она толще, тем выше ее номер. В бисероплетении традиционно используют нить 50К.

Перед началом работы нить обрабатывают воском, чтобы она выпрямилась и не путалась при плетении. Еще один вид синтетических нитей – полиэфирные, например, Титан. Эти нитки очень прочные и тонкие, подходят для работы с очень мелким бисером. Толщина нити всего 0,1 мм.

Проволока

Проволока для бисероплетения подходит для изготовления деревьев, цветов, игрушек и фигурок из бисера. Чем больше номер проволоки, тем она тоньше. Проволоку диаметром 0,3-0,4 мм используют при создании колье и брошей.

Из проволоки диаметром 0,5 мм делают оправу для камней. Из проволоки диаметром 0,7-0,8 мм делают штифты, кольца и другие элементы крепления. Цветная и золотая проволока мягче, чем серебряная под таким же номером. Новичкам проще работать с серебряной проволокой – она не путается и не завязывается в узелки. Для украшений цвет проволоки подбирают под цвет бисера.

Резинка

Эластичная лента удобна для плетения легких украшений. Для таких украшений не нужны застежки, так как они легко растягиваются и надеваются. Тонкая резинка диаметром в полмиллиметра проходит через иглу для бисероплетения несколько раз.

Важно при работе с резинкой покупать качественный, не шершавый внутри бисер. Иначе резинка начнет расщепляться и, в конце концов, порвется. Если в плетении есть бисер-рубка, в местах сгибов должны стоять круглые бисерины, чтобы резинка не порвалась.

Цепочки

Металлические цепочки чаще всего используют в качестве основы для браслета. Тонкие предназначены для декора, более прочные цепочки используют в качестве удлинителей для колье.

Шнурок

Шнуров для бижутерии огромное множество. Их можно использовать для создания любого украшения – серег, колье, браслета. Выбор зависит от техники плетения и других элементов украшения.

Виды шнуров как основы для бисероплетения:

  • атласный;
  • вощеный;
  • замшевый;
  • каучуковый;
  • кожаный;
  • нейлоновый;
  • серебряный;
  • сутажный.

Ювелирный тросик (ланка)

Это несколько металлических нитей, скрученных в одну. При работе с тросиком иголка не нужна, так как бусины и бисер нанизывают на него как на иглу. Ланка подходит для создания крупных тяжелых украшений — с камнями, многорядных, с подвесками и большим количеством элементов.

Вид создаваемого украшения и используемые в нем элементы диктуют выбор основы. Леска, мононить, резинка, нить, тонкая цепочка подойдут для легких простых украшений с небольшим количеством дополнительных элементов.

Проволока для бисероплетения, крупные цепочки, шнурки, ленты, ланка подойдут для создания тяжелой крупной бижутерии. Либо для бижутерии, где основа играет главную роль и лишь слегка дополнена бусинами или бисером, например, ажурные украшения из проволоки. Также более прочная основа необходима для создания деревьев и цветов из бисера, фигурок, новогодних игрушек.

Герберная проволока (друт) зеленого цвета

Герберная проволока (друт)

Нарезанная флористическая проволока зеленого цвета используется для изготовления и декорирования цветочных композиций и создания букетов. Проволока легко гнется и принимает желаемую форму.

Проволока толщиной 0,8 мм подходит для обматывания вокруг стеблей гербер. Более толстая проволока подходит для плетения флористических каркасов. Эта флористическая проволока подойдет для декорирования цветочных композиций, для крепления или стыковки стеблей, а также для создания поделок и декора из бисера, бусин.

Длина: 40 см
Толщина: 0.6 мм, 0.7 мм, 0.8 мм, 0.9 мм, 1 мм, 1.1 мм, 1.2 мм, 1.4 мм, 1.5 мм, 1.6 мм, 1.8 мм
В своей работе ни один флорист не обходится без использования флористической проволоки.
Флористический стержень - это флористическая проволока в отрезах
Проволока для гербер (друт) – незаменимый флористический материал. Стебель герберы очень гибок и легко ломается поэтому с помощью флористической проволоки флорист легко сможет зафиксировать стебель цветка в композиции.

Техническая проволока -  применяется для изготовления любых элементов и каркасов, позволяет флористу закрепить и зафиксировать стебли цветов. Техническая проволока не должна быть видна в готовой работе.

Флористическая проволока в бумажной оплетке OASIS применяется для декоративной фиксации цветов, плетения

Декоративная проволока - используется для создания декоративных элементов, флорист может подобрать проволоку нужного ему цвета для любой композиций. Эта проволока может применяться также для закрепления мелких элементов, бусин, декорирования бутоньерок и т.п.

Бульонка – это тонкая декоративная металлическая проволока с цветным покрытием. Проволока бульонка скручена в пружинку или имеет вид волнистой ниточки.

Флористическая проволока также используется и в керамической флористике для создания каркасов стеблей, листьев и лепестков из полимерной глины. На проволочный каркас наносится глина и мастер создаёт цветок, который не деформируется при сушке.

Подиатрическая проволока RUCK® для ортониксических зажимов для ногтей меньшего размера

  • Оптимальная эластичность проволоки и так называемая память играет решающую роль в успешном лечении вросших или искривленных ногтей на ногах.

Цена по прейскуранту

(Скидка%)

Купить за пп.

После покупки вы получите очки.

Сообщить о наличии

Вышеуказанные данные не используются для рассылки информационных бюллетеней или другой рекламы.Включив это уведомление, вы соглашаетесь только на однократное уведомление о повторной доступности продукта.

Мы вышлем (% d в наличии)

Есть в наличии

Возврат в течение 14 дней

Безопасные покупки

Специальная проволока для изготовления активных и пассивных ортониальных кламмеров.

Особенности и преимущества:

  • Ортониксовая проволока RUCK® предназначена для ручного формирования ортониксовых кламмеров для вросших или искривленных ногтей на ногах.В первую очередь популярной и очень эффектной пряжке Fraser или, например, пряжке Spiral.
  • Свойства и преимущества этой проволоки известны уже много лет. Проволока от RUCK обладает оптимальной упругостью и надежной памятью. Эти особенности, помимо правильной активации зажима, играют решающую роль в успешном лечении вросших или искривленных ногтей на ногах.
  • Проволока легко принимает форму.
  • Доступны три размера толщины: 0,3 мм / 0,4 мм / 0,5 мм.
  • Проволока изготовлена ​​из благородной хирургической стали.
  • Прочность на растяжение (Н/мм2) 1800 - 2000.
  • Содержит такие элементы, как: хром = 17-19%, никель = 8-10%, марганец = 1-2%, железо = остальная часть состава.
  • У людей с аллергией на вышеупомянутые химические реакции могут наблюдаться в виде зуда или крошечных пузырьков. В этом случае немедленно удалите материал у пациента.
  • Провод
  • RUCK® не содержит токсичных соединений.
  • В бухте 25 метров провода.

Дополнительная информация.
Первую пряжку из этой проволоки в 1960 году сделал Росс Фрейзер из Шотландии.
В 1961 году благодаря сотрудничеству с компанией RUCK техника Росса Фрейзера была перенесена в Европу.
Изготовление ортоникса любой формы, в т.ч. Спираль или Фрейзер легко и быстро для опытных специалистов. Пряжка «на заказ» требует навыка, ловкости и знаний об активации.В свою очередь, это экономит затраты. Для одного зажима требуется от 4 до 10 см провода. Вы можете легко рассчитать стоимость одной пряжки. Однако здесь следует отметить, что надевание плохо профилированных или плохо активируемых кламмеров может привести к неудачной подиатрии и повреждению ногтей пациента.
Правила:
Чем толще проволока, тем прочнее пряжка, но чтобы согнуть пряжку, нужно приложить немного больше усилий. Используется для более крупных и толстых (сильных) ногтей.
Чем тоньше проволока, тем изящнее пряжка, но пряжки легко профилировать. Используется для маленьких или тонких ногтей.

Загрузки

RUCK

RUCK - Специальные методы

Нужна помощь? У вас есть вопросы? Задайте вопрос и мы тут же ответим, публикуя самые интересные вопросы и ответы для других.

Задать вопрос о товаре

Отзывы о RUCK® Podological wire для ортониксовых брекетов 0,3 мм - 25 м

5.00

Количество выданных заключений: 15

Нажмите на рейтинг, чтобы отфильтровать отзывы

Вовсе не будет преувеличением - лучшего провода нигде нет. Рекомендую - только Рак!

Я скучаю по внешней упаковке, в остальном все идеально.

27.01.2021

Малгожата, Краков

Согласен, думаю это лучшая проволока для хомутов ортоникс, какая фирма есть компания

2021-01-19

Александра, Варшава

идеально подходит для пряжек Fraser

22.05.2019

Агнешка, Радомско

Ruck wire - лучший! Выполнение заказов - по телефону 5 +

2019-04-16

Малгожата, Гданьск

Я всегда возвращаюсь за ним, потому что он никогда не подводил.Я рекомендую!

Провод очень хорошего качества. Лучшая пряжка Fraser, над которой я когда-либо работал.

Нет лучшей проволоки, работать с ней одно удовольствие

18.12.2017

Божена, Ополе Любельское

Лучшей проволоки для хомутов Fraser нет нигде. Пробовал и подешевле, и подороже, даже те, которыми пользуются протезисты. Как по мне, этот обладает лучшими качествами.

Отличный товар, рекомендую

04.07.2017

Агнешка, Краков

Проволока очень хорошего качества, идеальна для придания формы пряжке.Я очень рекомендую.

супер, отлично гнется, позволяет быстро отрегулировать застежку

2015-10-30

Милена, Белосток

Все делается быстро и качественно. Очень хороший подрядчик, отличный контакт. Не более чем 100% ПОЗИТИВ! ! ! ! & л; & л; С Е Р Д Е Ц З Н И Е П О Л Е Ц А М > >

2014-12-19

ВАЦЛАВ, ДЭБИЦА

Я использую Я использую и не хочу заканчивать! РЕКОМЕНДУЮ супер качество!

27.11.2013

Monika, Racibórz

Очень хорошая проволока - легко регулируется.Я РЕКОМЕНДУЮ!

2013-11-18

Катажина, Мелец

.

WEDM технология обработки - Знание EBMiA.pl

WEDM - что это такое?

Электроэрозионная обработка проволоки (WEDM) представляет собой тип проволоки диаметром 0,02–0,5 мм, изготовленной из латуни, меди, вольфрама, молибдена или проволоки с покрытием, например из оцинкованной латуни. Заготовка закрепляется на столе, который обычно неподвижен. Проволочные направляющие перемещаются во взаимно перпендикулярных направлениях приводными системами с числовым программным управлением. Рабочий электрод также подвергается электрической эрозии во время обработки.Во избежание погрешностей обработки и в связи с необходимостью учета этого явления в технологическом процессе проволоку перематывают при обработке со скоростью от 0,5 до 20 м/мин. Для получения высокой точности позиционирования проволоки по отношению к заготовке используются специальные направляющие с проушиной и постоянное натяжение проволоки с усилием 5-20 Н. При обработке ЭЭДМ проволока является универсальным электродом, поэтому нет необходимости в изготовлении электродов со сложными формами. Придавая электроду (проволоке) сложные относительные движения, можно вырезать очень сложные формы, напр.с поверхностями, перпендикулярными поверхности стола, и наклонными (и более сложными, при условии, что это прямоугольные поверхности). В результате электрических разрядов между инструментом (проволокой) и предметом создается пересечение с размерами, несколько превышающими диаметр проволоки (в пределах от нескольких до нескольких десятков микрометров). Половина разницы между поверхностью провода и размером пересечения называется боковым зазором, а размер от центра провода до пересечения называется нулевым смещением. Заданный размер детали получается как одна из сторон пересечения ("запрограммированный контур").Для получения высокой точности и малой шероховатости поверхности (и минимизации толщины измененного слоя) применяют многопроходную резку (формование, доводку и заглаживание).

В ВЭДМ наиболее часто используемым диэлектриком является деионизированная вода с проводимостью ниже 15 мкСм/см.

Электроэрозионная электроэрозионная обработка

Процесс резки начинается при приближении рабочего электрода (проволоки) на расстояние, обеспечивающее превышение предельной напряженности электрического поля.С этого момента начинается формирование лобной щели. С течением времени опережающий зазор увеличивается, и этот процесс продолжается до тех пор, пока электрод не войдет в материал на половину толщины проволоки (глубина реза равна половине диаметра проволоки и величине опережающего зазора). С этого момента начинает формироваться боковой зазор. Величина этого зазора зависит от таких факторов, как: электроэрозионная стойкость материала, энергия электрического импульса, электропроводность диэлектрика, скорость резания (подачи), натяжение и скорость перемотки проволоки, давление диэлектрика.

Технологические параметры необходимо выбирать так, чтобы они соответствовали следующим критериям:

- максимальная эффективность,

- максимальная точность,

- требования к шероховатости.

В процессе ЭЭО эффективность, точность размеров и формы и шероховатость обрабатываемых поверхностей зависят в основном от параметров обработки и диаметра электрода в виде проволоки.

Поддерживая соответствующее количество проходов и соответствующие параметры, можно получить очень хорошие значения шероховатости, иногда близкие к значениям для точно отшлифованной поверхности.В процессе электроэрозионной обработки материал удаляется с заготовки в результате электрической эрозии (электрического разряда) между рабочим электродом и заготовкой. Поток диэлектрической жидкости обеспечивает соответствующие условия для электрического разряда и отвечает за выброс продуктов обработки из межэлектродного промежутка. Тепло вызывает локальное плавление материала, которое находится частично в изломе и частично в диэлектрике, этот процесс многократно повторяется и приводит к получению соответствующей формы.

Недостатки WEDM

Недостатком электроэрозионной (ЭЭО) резки является высокая стоимость резки, особенно при изготовлении деталей с высокой точностью и очень хорошим качеством поверхности. В основном это связано с количеством проходов в процессе. Каждый последующий проход увеличивает время, но позволяет получить более качественный конечный результат обрабатываемой детали. Количество проходов также влияет на износ деталей электроэрозионного станка: фильтров, деионизирующей смолы, струйных сопел, а также питающих плит. В случае серийного производства замена этих элементов происходит несколько раз в месяц, а затраты на производство значительно возрастают.Важный вопрос заключается в том, можно ли снизить затраты без ущерба для точности и качества поверхности. Все будет основываться на предполагаемом качестве получаемой поверхности. При последующих проходах проволоки поверхность выравнивается. Не всегда необходимо резать с высочайшей точностью и качеством поверхности, поэтому затраты на операцию в основном связаны с предположениями конструктора изготавливаемых деталей.

Если же требуется резка с наилучшим качеством, то следует ориентироваться на параметры самой обработки.Современные машины имеют режимы работы, определяющие характер обработки. Использование специальных головок и насадок приводит к более эффективной обработке. Машина имеет интеллектуальную систему выбора параметров, где в зависимости от потребностей можно использовать различные режимы обработки.

Ориентация на параметр скорости перемотки проволоки очень важна для ее расхода. Снижение скорости обработки приводит к тому, что проволока дольше остается в зоне обработки и сильнее горит. Каждый последующий проход нагревает проволоку меньше, за счет использования меньших токов для сглаживания поверхности.

Одним из основных параметров, определяющих качество получаемой поверхности, является параметр величины энергии одиночного импульса разряда. Использование более высоких значений тока увеличивает шероховатость, потому что большие разряды приводят к большим кратерам.

Шероховатость после одного прохода при WEDM-обработке соответствует шероховатости, полученной при чистовой обработке, при этом каждый последующий проход является достаточно удовлетворительным, чтобы соответствовать или даже превышать (после 4 или 5 проходов) наименьшее значение, рекомендованное для чистового шлифования.

Станки WEDM

Современные станки WEDM представляют собой устройства с числовым программным управлением. Таким образом, можно создавать сложные поверхности, полученные за счет независимого движения головок, направляющих проволоку. Наклон проволоки может изменяться при резке и доходить до ±45°.

Применение ЭЭД

Электроэрозионная обработка, в том числе ЭЭД, применяется для обработки электропроводных материалов. В настоящее время также можно обрабатывать плохо проводящие материалы, например: сверхтвердые инструментальные материалы (в том числе PCD - поликристаллический алмаз, CBN - нитрид бора) и керамические конструкционные материалы и композиты. Высота вырезаемых элементов колеблется от 0,1 мм до 500-600 мм. Следует отметить, что в настоящее время электроэрозионная обработка применяется также в микро- и нанотехнологиях.

Ранее упоминалось, что при вырезке следует следить за тем, чтобы искровой промежуток имел постоянную величину, причем это касается не только внешних поверхностей, но и в каждом поперечном сечении, перпендикулярном оси провода.

Свойства ЭЭДМ

К основным особенностям ЭЭДМ относятся:

• универсальность электрода, что исключает необходимость изготовления электродов
сложной формы,

• устранение необходимости учета износа рабочего электрода при проектировании процесса обработки,

• возможность изготовления сложных форм и с очень малыми размерами,

• высокая точность обработки (от ± 0,02 до ± 0,001 мм).

При проектировании процесса методом электроэрозионной обработки необходимо определить пределы шероховатости, которые должны быть получены, поскольку более низкое значение шероховатости связано с более высокими затратами на обработку.

.90 000 PKD классификация - Раздел 25

Пожалуйста, прочтите следующую информацию и выразите свое добровольное согласие, нажав кнопку «Я согласен».

Помните, что вы всегда можете отозвать свое согласие.

Веб-сайт, с которого вы используете файлы cookie с целью:

  • необходимо для обеспечения надлежащей работы Веб-сайтов (обслуживание сеанса),
  • реализация функций, облегчающих использование веб-сайта,
  • анализ статистики трафика и рекламы на Веб-сайтах,
  • сбор и обработка персональных данных с целью показа рекламы собственных продуктов и рекламы клиентов.
Файлы cookie

Это файлы, устанавливаемые на конечных устройствах людей, использующих Веб-сайт, с целью администрирования Веб-сайта, адаптации содержимого Веб-сайта к предпочтениям пользователя, поддержания сеанса пользователя, а также для статистических целей и таргетинга рекламы (настройки рекламного контента для индивидуальные потребности пользователя). Обратите внимание, что пользователь Веб-сайта может определить условия хранения или доступа к информации, содержащейся в файлах cookie, с помощью настроек браузера или конфигурации службы.Подробную информацию по этому вопросу можно получить у производителя браузера, поставщика услуг доступа в Интернет и в Политике конфиденциальности и использования файлов cookie.

Администраторы

Администратором ваших персональных данных в связи с использованием Сайта и его сервисов является Издательство Налоги GOFIN sp.z o.o. Администратор персональных данных в файлах cookie в связи с отображением анализа статистики и отображение персонализированной рекламы являются партнерами Wydawnictwo Podatkowy GOFIN sp.z o.o., Google Inc, Facebook Inc.

Каковы ваши права в отношении ваших личных данных?

Что касается ваших данных, вы имеете право запросить доступ к вашим данным, исправление, удаление или ограничение обработка, право возражать против обработки данных, право отозвать согласие.

Правовая основа для обработки ваших персональных данных
  • Необходимость обработки данных в связи с выполнением контракта.

    В нашем случае договор означает принятие правил наших услуг. Поэтому, если вы принимаете договор на предоставление данной услуги, мы можем обрабатывать ваши данные в объеме, необходимом для выполнения этого договора.

  • Необходимость обработки данных в связи с законными интересами администратора.

    Применяется к ситуациям, когда обработка данных оправдана обоснованными потребностями администратора, т.е.для выполнения статистических измерений, улучшения наших услуг, а также проведения маркетинга и продвижения собственных услуг администратора.

  • Добровольное согласие.

    Для достижения целей:
    - запоминание ваших решений на Веб-сайтах относительно использования опционально доступных функций,
    - анализ статистики трафика и рекламы на Веб-сайтах,
    - отображение персонализированной рекламы собственных продуктов и рекламы клиентов в связи с посещение этого веб-сайта партнеры Wydawnictwo Podatkowy Gofin sp.о.о. должен иметь возможность обрабатывать ваши данные.

Нам необходимо ваше добровольное согласие на сохранение файлов cookie в целях достижения вышеуказанных целей.
В связи с вышеизложенными разъяснениями, пожалуйста, дайте свое добровольное согласие на хранение информации в файлах cookie, нажав кнопку «Я согласен» или «Не сейчас» в случае отсутствия согласия.Можно использовать «расширенные настройки» файлов cookie, чтобы определить индивидуальное согласие на сохранение выбранных файлов cookie для выбранных целей. .

Какой кабель для кондиционера? Как подготовить установку?

Кондиционер — это решение, которое выбирают все больше и больше людей, особенно тех, кто живет в больших домах. Это гораздо более удобный вариант, чем наличие вентиляторов в каждой комнате. Не все знают о том, что кондиционер используется не только для охлаждения. Всего одним выключателем на панели мы можем заставить ее начать генерировать тепло. Особенно хорошо работает вне отопительного сезона, когда становится прохладно, а радиаторы еще не греют или когда радиаторы отключили, все равно чувствуешь, что тебе холодно.

Какой кабель кондиционера?

Устройства нового поколения являются энергоэффективными и обеспечивают полный спектр контроля температуры, иногда также с дополнительными функциями, такими как очистка воздуха, ионизация, увлажнение или освежение кислородом.

Кондиционеры делятся на два типа - компактные и сплит-системы. Для устройств первого типа характерно размещение всех элементов в одном корпусе. Если вы хотите, чтобы он работал правильно, все, что вам нужно сделать, это вывести выпускную трубу за пределы вашего дома.Это не часто выбираемый вариант из-за большого веса оборудования, а также низкого КПД и сильного шума при работе.

Сплит-технику покупают гораздо охотнее. Состоят из двух частей – одна из них крепится внутри; он включает испаритель, фильтры и вентилятор. Внешний компонент содержит компрессор, конденсатор и расширительный клапан. Благодаря этому шум в салоне практически не слышен. Обе части соединены трубами, по которым течет хладагент.

Блок питания кондиционера, а точнее его тип, зависит от мощности кондиционера. Максимальная мощность охлаждения в сплит-системах составляет 7-8 кВт, чаще всего питается от сети 220 В. В кондиционерах большей мощности имеется блок питания. Кондиционер 3,5 кВт — какой кабель использовать в этом случае? Для агрегатов такой мощности подойдет электрический провод сечением 3×1,5 мм². Более мощный блок требует более прочного кабеля — 3×2,5 мм². Между внутренней и внешней стороной необходимо проложить управляющие провода, то есть электрические кабели, как правило, сечением 5×1,5 мм².

Рекомендуемые силовые кабели

Как подготовить установку к кондиционированию воздуха?

Нет противопоказаний к установке кондиционера в уже построенном доме, т.к. нет необходимости вмешиваться в существующую систему вентиляции и отопления, а значит - не придется разрушать готовые стены и полы. Поскольку каждый блок работает независимо, нет необходимости прокладывать воздуховоды кондиционирования воздуха в отдельные комнаты.

Каждое устройство, в том числе кондиционер, имеет техническую и эксплуатационную документацию.Он также называется паспортом машины и разрабатывается для каждой техники отдельно. Содержит такую ​​информацию, как:

  • технические параметры,
  • регистрационные данные,
  • кинематическая, электрическая и пневматическая схемы,
  • функциональные схемы,
  • Инструкции по охране труда,
  • нормы ремонта,
  • список запчастей и запасных частей,
  • Список прилагаемых чертежей.

Информация о том, как подготовить электрическую установку к кондиционированию воздуха, т.е.место прокладки силового кабеля или сечение кабеля можно найти в ТДК данного оборудования.

Поскольку Европейский Союз принимает меры по противодействию выбросу веществ, способствующих разрушению озонового слоя, в польское законодательство были внесены новые правила. Из-за них монтаж кондиционера должен выполняться обученными специалистами. Только лица, имеющие квалификационный аттестат, могут заправлять кондиционер хладагентом и проверять герметичность системы.

Схема подключения кондиционера

Схема подключения кондиционера различается в зависимости от типа устройства. Сплит – это система, состоящая из внутреннего и наружного блоков, которые соединены друг с другом кабелями и фреоновым кабелем с хладагентом. Необходимыми инструментами для установки кондиционера являются мерный стакан, спиртовой уровень и карандаш. В вышеупомянутом DTR вы найдете информацию о расстоянии между блоком, потолком и полом и элементами, которые могут оказаться сбоку от устройства в будущем.В руководстве также указано максимальное расстояние между блоками.

При установке внутренней части необходимо вывести трубы и кабели за пределы здания, поэтому необходимо просверлить отверстие в стене. Затем подключите фреоновый кабель и электрический кабель к элементу. От этого этапа зависит безопасная работа кондиционера. Вам необходимо соединить трубы и дренажную трубу вместе. Используйте для этого изоленту. После того, как вы просунете их через ранее проделанное отверстие, вы сможете прикрепить внутренний блок к стойке.

Внешний вид, как следует из названия, устанавливается вне дома. При их окончательной установке обратите внимание на рекомендуемые расстояния, указанные в руководстве. Помните, что именно этот элемент создает шум, поэтому следите за тем, чтобы он не стоял близко к окну или балкону. Поместите сливное соединение на дно устройства, чтобы вода стекала наружу во время нагрева. Следующим шагом является подключение фреонового кабеля. Если его длина не соответствует расстоянию между блоками, его можно согнуть или укоротить.После снятия заусенцев с труб остаются гайки и развальцовка. Помните, что фреоновая установка требует проветривания, а система — проверки на герметичность.

Популярные производители кабелей для кондиционеров

Какие кабели для домашнего кондиционера покупают чаще всего? Производителей много, но онлайн-рейтинги подтверждают, что силовые кабели Startech являются одними из наиболее часто выбираемых. Предложение включает в себя несколько длин. Цены на самые популярные типы разъемов начинаются от дюжины злотых, но низкая стоимость идет рука об руку с хорошим качеством изготовления.

Силовые кабели Qoltec отличаются удивительно низкой стоимостью, а также большей нестандартной длиной кабеля, например, 1,4 или 1,8 метра. Пользователи хвалят их долговечность. Кабели этого производителя сделаны качественно, не отсоединяются и не портятся со временем.

Силовые кабели Maclean также можно использовать в системах кондиционирования воздуха. Производитель предлагает все возможные типы кабелей, поэтому вы не сможете не найти среди них то, что ищете. Опять же, это не большая нагрузка на кошелек.

Силовые кабели Elmak ничем не отличаются по качеству от своих конкурентов. Если вы считаете, что вам удобнее угловой кабель - вы найдете его во всем ассортименте. Эта компания, как и Maclean, позволяет выбрать кабель из такого широкого ассортимента продукции, что он обязательно оправдает ожидания даже самого требовательного пользователя.

Проверьте силовые кабели.

Какой провод нужен для лечения автомобиля. Какие провода для лечения автомобиля лучше выбрать для зимнего использования и почему

Наша инструкция с последовательно описанной обработкой столярных струбцин нескольких разновидностей будет полезна начинающим любителям деревообработки. В ней мы расскажем, какие материалы для этого следует использовать и как сделать устройство именно под свои нужды.

Материалы для фюзеляжа, упоров и губок

В столярном мастерстве струбцины используют надежно и аккуратно для разрезания нескольких деталей при их механическом соединении или при высыхании клея.Усилие прижатия не должно быть колоссальным, гораздо важнее, чтобы не повредить поверхность соединяемой детали. При этом хомут должен сохранять высокую прочность и быть долговечным.

Для изготовления деталей хомута, непосредственно контактирующих с обрабатываемым продуктом, лучше использовать твердую породу древесины. В идеале это бруски и доски из лиственницы, бука, барана или березы. Такое дерево имеет достаточно высокую прочность и отличается эластичностью, хорошо восстанавливая форму.Твердость такой древесины обычно выше обработанных деталей, что можно компенсировать набалдашниками из кожи, легкой резины, войлока или мягкой древесины.

В качестве зажимной рамы можно использовать как сплошную, так и металлическую катанку. Угловые трубы или профили хорошо подходят, но нуждаются в тщательной очистке, пропаривании и окраске, чтобы на готовом изделии не осталось следов ржавчины. Для исключения случайных механических повреждений или зажатия соединяемой детали рекомендуется поверх металлических хомутов приклеить деревянные дощечки или натянуть растворенный силиконовый шланг.

Какой использовать болт и маховик

Несмотря на не очень высокое усилие прижима, обычные шпильки с метрической резьбой будет не очень удобно использовать в качестве винтового хомута, если только она не очень мала. Небольшой шаг резьбы приведет к скучному замедленному выбору, между прочим, треугольный профиль «Ест» гораздо быстрее.

Гораздо правильнее покупать штифты из резьбы трапециевидного или прямоугольного профиля, иначе называемой домкратной резьбой. Оптимальный шаг составляет примерно 2-2,5 оборота на сантиметр, благодаря чему достигается хорошая плавная регулировка и оптимальное усилие затяжки для деревянных деталей.

Вернуть обратно штифты, гайки и функции нужного типа можно либо обратившись в вертушку, либо в строительный магазин, в т.ч. через интернет. Однако есть одно но: большинство заводских изделий имеют полную резьбу, а для хомута оптимальна немного другая конфигурация болтов. Идеально, если шпильки гладкие на концах, длиной около 20 мм для посадки подшипника (чуть толще нити) и около 30-40 мм для ручки (чуть тоньше или такого же диаметра).

Ручку или маховик можно сделать из деревянного ремешка, а можно проделать отверстие в шпильке сбоку и вставить в него стальной ремешок как рычаг теста или наоборот.

Прямой винтовой зажим.

Для изготовления простейшего хомута рамы требуется в виде скобы П-образной формы.Изготовить можно двумя способами. Первый – соединить три бруска по прямым углам на утолщенном пазу, укрепив его клеем и парой душевых поддонов.Этот вариант требует достаточно высокой квалификации столярных изделий: концентратор и сопряжение должны быть выполнены с высокой точностью, так как нагрузка в этих узлах очень важна.

Второй вариант немного проще, но дороже по расходу материалов. Ручку для вырезания можно сделать из толстой березовой фанеры, проклеив 3-4 промежутка толщиной 12-16 мм клеем по типу тайтбонда.

При выборе формы детали учитывайте, что наиболее надежной будет наружная вальмовая конструкция для большей жесткости.Прижимная и противоположная часть, где будет крепиться крепежный болт, должны быть трапециевидной формы. При этом наклонная сторона должна отклоняться наружу на угол примерно на 30º больше прямой. Очень желателен также выступ в центре рамы.

Для фиксации болта рекомендуется использовать врезную врезку или гайку соответствующего диаметра, которая фиксируется в одном из «уголков» прижимной рамки изнутри и дополнительно армируется эпоксидной смолой.Если кронштейн собран из стержней, перед окончательной сборкой необходимо вкрутить шуруп в один из стержней. Если конструкция каркаса многослойная, колпаки можно заменить гайками, приклеенными к среднему слою фанерного грунта. Важно следить за направлением оси винта и при этом не допускать попадания клея в резьбовое соединение — его хорошо смазывать Солидолом.

Требуется некоторое вращение в точке, где история присоединяется к болту к болту, чтобы детали не скользили.Подшипник, выбранный по диаметру внутреннего троса, лучше всего прижать ко всему краю шпильки. Чтобы надежно удерживать пяточные штифты для вставного сверла, затем треугольного напильника и голени, прорежьте канавку под стопорное кольцо. Далее в Bruszczeniu, опорный рабочий пятки, нужно корончатым сверлом сделать цилиндрический паз и зажать подшипник пяткой, укрепить посадочный лак или эпоксидную смолу.

Восстановленный универсальный зажим

Зажимы

с переменным растворным раствором более универсальны в применении, их чаще всего используют при ослаблении мебельных дисков.Для изготовления такого хомута вам понадобится калиброванная рейка из цельного дерева, в идеале из бука или ясеня. Требуется размер сплошного профиля по всей длине и полное отсутствие каких-либо дефектов. Толщина и ширина стоек напрямую зависят от силы пресса, которую сможет выдержать струбцина.

Таким образом, производство должно быть выполнено с креплением на одном конце продольной рейки.Перпендикулярный упор. Лучше сделать два бруска, которые сгибаются и закрепляют рейку в двух симметричных пазах, или вот так набивать молоток.Таким образом, заготовка под зажимом с постоянной остротой приобретает Т-образную форму, а длина упора с рабочей стороны должна быть больше задней стороны станка не более чем в 3 раза. Соединение упора с рейкой можно усилить мебельными стяжками, также можно соединить 2-3 Вейдерсами и клеем ПВА.

Противоположная часть остановки призвана закрепить театр. Для него отлично подойдет простая стальная полоса диаметром 10-12 мм. На конце полосы нужно нарезать нить и протянуть ее между концевыми упорами с гайками внутри.Отверстия под уход должны быть просверлены как можно ближе к противоположному краю упора. При этом отступ от края должен быть достаточным, чтобы древесина не ломалась. После установки платформы необходимо на торец, обращенный к прижимной части, положить доску, сделать ряд надрезов с шагом 15-20 мм, чтобы сделать зазор до 2 мм присосочным ножом и надрезать ножом на Нож на этом маркере.

Затем изготовьте подвижный зажимной блок. Изготавливается прямоугольной перемычкой, размеры которой точно равны толщине и ширине продольной доски.Идеально затираем канавку на 2-3 мм меньше, затем доводим до нужного квадрата по форме рашпиля. Ремешок должен плотно сидеть в колодке, но в то же время допускает относительно свободное перемещение по хомуту и ​​его наклон до упора на струп. Под театр он тоже должен сделать отверстие. Благодаря такому расчету стержень располагается строго перпендикулярно рельсу, и блок свободно скользит по нему с небольшим бандажом.

С противоположной стороны тяжелой остановки вы должны выполнить еще один блок, который построит планку с оттяжкой параллельно вам.Для этого можно использовать небольшой отрезок бруска, в котором стамеской делается канавка под ремень и сверлится неполное отверстие. Для фиксации шайб и винтов. Что касается прижимного болта и пяток, то они устанавливаются по аналогии с обычным хомутом. Достаточно просверлить в подвижном блоке отверстие не слишком близко к краю и приклеить его к капоту или гайке изнутри. Итак, когда вы нажмете на винтовую часть винтового механизма, он упрется в древесину и сядет неподвижно.

Угловой зажим

Самым сложным в производстве можно назвать зажим, обеспечивающий фиксацию двух деталей под прямым углом. В то же время это самый полезный и востребованный инструмент в столярной мастерской.

Основание углового зажима питается отрезком толстой фанеры. Трещотку лучше взять квадратную размером примерно 300х300 мм толщиной не менее 14 мм. В углу основания нужно закрепить два сосуда из дерева твердой породы, которую для удобства называют опорной.Эти шайбы должны сходиться под прямым углом к ​​центру фанерного черепа, толщина полос не менее 25х25 мм. Их крепление должно быть максимально жестким: бруски рекомендуется сначала приклеить, обеспечив их перпендикулярность сантехнической солью, а затем усилить соединение стяжками или шурупами.

Из центра каждой планки необходимо провести перпендикулярную линию, определяющую место вкручивания шпилек.От брусков необходимо отступить на расстояние на 20-30 мм больше максимальной толщины стягиваемых деталей. Затем параллельно предыдущему монтируется еще два бруска. Гайки желательно приклеить одновременно, а затем приступать к упорным брускам, а также к референсам: сначала ставить клеевое соединение, а потом уже укреплять стяжки. Для большего удобства можно сразу вкрутить шпильки в гайки.

После того, как упорные штанги были установлены, остается только для прессовых подшипников, отремонтированных в сепараторах качения.Поперечное сечение, размер и материал последних должны быть аналогичны эталонным полосам. В отделке нужно набить ручки или вставить рычаг теста и лишнее крепление основания зажима, убрав выступающие уголки для свободного вращения ручки винта

Отдельные клеммы для определенных операций

В любой столярной мастерской самодельные струбцины показывают более приспособленные к местным условиям работы, чем купленные в магазине. Вы можете использовать широкий спектр вариаций трех дизайнов, описанных выше.

Например, на одном рельсе он не один, а два стопорных блока для дальнего позиционирования. Такой инструмент будет очень полезен, например, при сборке дверных блоков.

Вместо ручки можно побороться за простой шестигранный колпачок с винтом. Это важно, если во время сборки детали необходимо часто затягивать, ослаблять и менять несколько зажимов. При этом крепежный болт будет проворачиваться торцевой головкой с храповым механизмом или даже отверткой.

При сборке изделий сложной формы возможно изготовление прижимных упоров и подвижных блоков более сложной конфигурации, что отлично подходит для работы с деталями неправильной формы.

Струбцина универсальный инструмент без мастера. На рынке стоимость такого приспособления достаточно велика, поэтому струбцина, сделанная своими руками, является оптимальным вариантом для работы с деревом и металлом. Производственный процесс не потребует больших материальных и финансовых затрат.

Варианты и принципы работы

Струбцины бывают двух основных видов: столярные и для работы с металлом. Для работы с деревом можно использовать металлические хомуты, но постоянно пропивайте прокладки под губку, иначе изделие будет испорчено. В столярных работах совершенно необходимо использовать угловые струбцины – будь то стяжка двух рам, где важным аспектом является выдержать угол 90 градусов или установка приточных и межкомнатных дверей. При склеивании основной дверной коробки без струбцин не обошлось.В интернете можно найти самые разнообразные варианты хомутов своими руками, чертежи тоже присутствуют. Вот самые распространенные варианты.

Чертеж самодельного столярного зажима представлен на фото.

Для сборки необходимы: упоры, блок-клипсы, подвижные блоки и планки, которые можно сделать из фанеры 3/4, а верх и низ - из фанеры 1,2мм. Угловой зажим очень прост в сборке, а фанера не поцарапает поверхность пластикового дерева и других поверхностей.Материала понадобится совсем немного, что значительно удешевляет изделие. Вариант столярки из отдельно стоящего зажима отличается простой конструкцией и обеспечивает хорошее обжатие деталей друг с другом. Изготовить инструмент из основных материалов:

  • Два бруса толщиной 4-5 см, длину можно выбрать в зависимости от поставленных задач.
  • Две мебельные гайки.
  • Две шпильки.
  • Ореховые барашки под каблуком.

Брукам должен придать форму своеобразного клеща.Это можно сделать электроловкой или обычной ножовкой. Затем полосы разъединяются и в них просверливаются два отверстия. Штифты навинчиваются на мебельные гайки и ПТУ. Сжатие двух деревянных планок происходит с помощью брусков. Щечки изделия должны быть выполнены из мягких пород дерева – чтобы не повредить поверхность при сжатии.

Ленточные зажимы очень популярны среди плотников. С их помощью можно сжимать объекты большого размера. Последовательность действий производителя следующая.

Этот сорт обладает высокой степенью сжатия, а материал для сборки обязательно найдется в любой мастерской.

Производство углового зажима

Угловой зажим также широко используется для сварки. Практически любые сварочные работы связаны с соединением деталей под углом и сохранением их прочности. Когда сварщик варит, у него в одной руке электрододержатель, а в другой маска, поэтому угловые зажимы значительно упрощают работу с изделием. В магазинах цена таких устройств может достигать 2 тысяч рублей.и более.

Поэтому Маунда. Лучшим вариантом будет изготовление металлических хомутов своими руками. Они не только сэкономят вам деньги, но и позволят вам сделать инструмент любого размера и внести некоторые изменения в конструкцию. Чертежи угловых зажимов показаны на чертеже.

Для этого потребуются: металлические полоски толщиной 8-10 мм. Для крепления металлических элементов нужно взять уголок 40 на 40 мм или 50 на 50 мм. Крепление уголков друг к другу можно скрутить или просто приварить, что придаст им необходимую жесткость.Для напорного устройства необходимо сварить между собой 3-4 гайки, но лучшим вариантом будет скоба с резьбовым отверстием толщиной 30-40 мм. Для переноса механизма крепления нужно сделать направляющие. С помощью дрели проделайте отверстие, вставьте в него винт и затяните его гайкой.

Следующая модификация отличается простотой, но готовый инструмент необходимо закрепить на верстаке - для удобства. Зажим состоит из двух уголков и двух досок из листового металла.Для быстрой конструкции понадобятся два уголка 70 на 70 или 50 на 50, в зависимости от габаритов металла. Если металл крупный, то углы обрабатываются благоприятно. Также будут 2 стальных штифта, которые будут действовать как зажимы, 6 гаек и 2 или более пластинчатых пластины.

Два варочных уголка друг к другу под углом 90 градусов, расстояние между ними можно усилить металлическими планками или таким же уголком. Теперь необходимо приварить по одному кронштейну в центре каждого угла.

Затем следует нарезать резьбу или просто просверлить отверстие и приварить гайку, к которой шпилька держит заготовку. На конце шпильки для борьбы с гайками ее предварительно приварили к себе.

Строительство труб.

Профессионалы или сварщики-любители часто работают с трубами разного диаметра. При сварке двух труб внимательно сравните две трубы. С их помощью можно не только сэкономить время, но и достаточно быстро настроить ряд пайпов и хаков. В строительных магазинах большой выбор Хомутов этого типа, но, как правило, такие товары некачественные, но хорошего качества, стоят немалых денег.

Поэтому лучшим вариантом для вас будет их самостоятельно. В хозяйстве желательно иметь несколько видов хомутов в зависимости от диаметра труб. Для изготовления первого варианта вам потребуются два элемента П-образного профиля, две гайки и два болта.

Последовательность изготовления:

  • Расплести два куска П-профиля примерно по 20-40 см и сварить их под углом 90 градусов, как показано на рисунке.
  • Чтобы не нарезать резьбу в отверстиях, можно просто запилить отверстие в отверстие.
  • Ширину профиля можно подобрать в зависимости от диаметра трубы, с которой будут вестись работы, а болты и гайки непременно найдутся в любой мастерской.

Проект достаточно простой и не требует особых производственных навыков. Такой же вариант можно сделать для сварки труб «Встык»: для этого нужно взять длину П-образного профиля

Универсальный вариант

Если вам нужно сваривать трубы под разными углами, этот вариант будет выгоден .Для изготовления потребуются 2 уголка 70мм на 70мм, 2 полоски металла толщиной 7-10мм (толстые) 3 болта М17 и 5 гаек.

Концы доски обрезаем ниже 45 градусов, тогда добро пожаловать в углы. Предварительно просверлите отверстия на концах досок и откройте их шурупом. Как показано на изображении, к основным углам приварить уголки шириной от 5 до 7 см.

Затем в кусках уголков просверлить отверстия с каждой стороны, чтобы съелось по одной гайке.Такая конструкция хомута хороша тем, что можно сваривать трубы под любым углом, нужно только открутить гайку на планках и выставить нужный угол, а винты прикручиваются сверху к хомутам, это обеспечит надежное крепление. Эту конструкцию можно зажать вверх дном в любой мастерской, показывает угол. Если нужно варить трубы большого диаметра, то уголки нарезные.

Ускоренный метод

Если обычный винтовой зажим нужно закрутить и потратить время, то две поверхности можно прижать очень быстро очень быстро.90 120 Необходимые детали: 90 121

90 123 90 124 Фанера толщиной 3 или 4 мм.
  • Пружины (чем жестче, тем пружины будут использоваться, тем сильнее будет сжато).
  • Небольшой кусок фанеры 1,5 или 2 мм, для изготовления шаблонов.
  • Для начала вырежьте данные шаблона. Шляпки в заготовке под номером 1 делают прорези ручным фрезерованием.

    Следующим шагом будет подготовка стальной полосы, которая будет нести часть аттракциона.Его можно вырезать из листового металла толщиной 5-7 мм.

    Затем соберите сам механизм, для этого вам понадобятся пружины и две стальные планки с автоматическими механизмами внутри, которые легко перерезаются болгаркой. Соберите механизм, как показано на рисунке 10.

    Вставьте спусковой крючок и поместите вторую половину сверху. Просверлите отверстия, и две половинки будут вырезаны вместе. Изготовьте металлические губки, как показано на рис. 11.

    Набухание фиксированной части бисквитов на предварительно приготовленном бруске длиной 50 см и шириной 3 см.На самой губке необходимо сделать деревянные наконечники, чтобы не поцарапать изделие во время зажима.

    Все части дерева можно замочить в лампе supercLamp для увеличения срока службы инструмента. Окончательный вариант выглядит так:

    Этот тип струбцины очень удобен и позволяет сжимать между собой довольно крупные детали, а сжимающее усилие может достигать до 400 кг.

    Так вот, в случае фиксации различных деталей в стационарном состоянии и сварочных работ заводятся зажимы разного типа, что сделает работу более комфортной.

    Любой мастер, занимающийся металлическими или деревянными изделиями и деталями, не может обойтись без самозажима. Ранее такой инструмент выпускался в различных модификациях, от специализированных до универсальных. Основная задача – зафиксировать заготовку для проведения операций по обработке и соединению деталей. Разберем, как делается быстрозажимной зажим своими руками в различных вариациях.

    Угловой зажим

    Этот тип зажима предназначен для фиксации двух деталей под прямым углом и соединения их друг с другом любыми способами, но основное назначение - вести сварку металлических деталей под углом, необходимым для работы.Делайте это правильно Вам понадобятся следующие предметы:

    Уголки должны быть приварены под углом 90 градусов к металлическим или стальным пластинам. Привариваем спроектированный червяк, и прикручиваем к рабочей гайке шпильку, для сборки упора на конце. Давление должно свободно вращаться. Затем сзади нужно просверлить отверстие, в которое в качестве рычага вставляем металлический стержень. Невероятно простая конструкция и практичность использования стали залогом популярности таких зажимов среди всех, кто работает с металлом и изготовленными из него изделиями.

    Плотницкая струбцина

    Такие конструкции Используются в столярном деле, бывают следующих типов:

    • Стандартный зажим, наиболее распространенный или простой;
    • В виде клипсы-детали небольшого размера и оперативной фиксации;
    • Самоактивный зажим для фрезерных работ и работы с заготовками различной высоты.

    Первый сорт изготавливается из двух сосн, гаек с ручкой, стержней, барашковых гаек с резьбой и упорных шайб. Процесс производства очень прост:

    1. Рабочие щипцы нарезаем из брусков, мелким бандлашом сверлим отверстия под шпильки;
    2. Прикрутите шпильки и при необходимости;
    3. Мы предлагаем конвергентные гайки , выполненные в форме стержней или стандартных гаек для лучшего натяжения.

    Второй вариант используется, когда необходима оперативная фиксация мелких деталей. Производство осуществляется из брусков и мелкозернистой фанеры.Червячная система выпирает мебельные гайки и шпильки. Один из них, упор-недвижимость, крепим на конец рельсового кондуктора, где вырезаем зенковку для крепления подвижного механизма.

    Существует как переносная, так и стационарная версия этой конструкции, в которой пазы прорезаны для перемещения с закрепленными фиксирующими упорами. В хомут выступает мебельная гайка, шпилька и узел. По этой причине вы можете работать с заготовками любых размеров.

    В конструкции самосвала имеется рычаг с эксцентриковым вертлюгом на конце.Поверните на указанный угол, автоматически получится быстрозажимной зажим. Высота регулируется пяткой на верстаке. Изготавливается индивидуально для каждой матрицы в зависимости от назначения и цели работы.

    Трубный хомут.

    Сварка металлических труб встык – сложная операция. Самое сложное – приварить трубу к готовой системе. Конструкция для таких чехлов изготавливается из металлических рожков и стальных пластин. Фиксация половинок таких устройств осуществляется традиционным методом, а именно нарезкой штифтов.В результате можно получить достаточно простую и эффективную конструкцию, которая значительно облегчит работу при сварке труб различной конструкции.

    Существуют и другие типы конструкций, включая кулачковые механизмы, проволочные полосы и проволочные зажимы, которые могут быть полезны для работы со специфическими структурами, в том числе особенно хрупкими и тонкими структурами. Однако их изготовление — тема отдельных занятий и статей на специализированных ресурсах.

    Самодельные струбцины незаменимые помощники любого мастера по работе с металлическими и деревянными деталями и изделиями.Сделать их достаточно просто и очень увлекательно. Важно соблюсти технологию производства, найти оптимальные инструкции и видео. Можно купить хомуты, но они могут со временем вылезти из-за специфики быть пустыми или рабочими. Поэтому хомуты следует изготовить самостоятельно. Удачной работы с различными заготовками и изготовления самодельных быстрорежимных зажимов!

    Начинающие мастера, возможно на первом этапе своей работы, обходятся всего двумя инструментами: молотком и ножовкой.Но с приобретением опыта их становится недостаточно. Всегда нужно склеивать две детали и закреплять что-то на противоположных или в струбцинах. Зажим делается своими руками очень легко и просто.

    С помощью классов инструмента и его устройства

    Зажимов нет, так что на сто процентов удовлетворяет наши потребности при работе дома. Зажимы бывают разных форм, моделей и размеров. Как правило, не хватает. Ниже приведен краткий перечень оборудования для решения задач по обработке дерева и металла:

    • деревянное; 90 125
    • металл;
    • Форма f;
    • С-образный; 90 125 90 124 угол; 90 125
    • кулачок;
    • Г-образные
    • зажимы для крепления проволоки;
    • клипсы в виде лент.

    Создайте зажим самостоятельно. Конечно, во время работы это не тот инструмент, где есть постоянная потребность. Но это никогда не причиняло ему вреда.

    Хомут деревянный

    Один из самых доступных и недорогих примеров самостоятельного изготовления. Делается легко, пользоваться удобно. Для его изготовления будут браться кленовые или сосновые доски. Минимальная ширина их может быть 5 см, толщина не менее 0,6 см. В качестве фиксатора используется металлический стержень с четырьмя гайками.Для изготовления ручки понадобится любое лиственное дерево, не имеющее видимых внешних дефектов. Движущийся объект полностью засасывается и легко проходит через металлический стержень.

    На концах стержня есть две гайки, которые затягиваются во избежание расхождения. Можно использовать простой замок, а также оригинальную гайку со стационарным замком. Дополнительно с двух сторон накручиваются еще две гайки с шайбами. Эти орехи будут сдерживать друг друга. Не забудьте опустить отверстие для шпильки.

    Хомут деревянный и стальной

    Также имеет форму буквы F. Ключевое отличие заключается в использовании металлических деталей. Немаловажную роль в данном случае играет долговечность и прочность металла. Самое сложное — это сама плата, куда в дальнейшем будут вставляться доски. Вам нужно просверлить несколько отверстий. Наконец, можно зачистить металл болгаркой. Доска обязана легко ходить по этой плитке. На противоположном конце пластины просверливается Люмен, который должен соответствовать спиральной стилетной резьбе.

    Конец должен быть сделан под углом, чтобы полностью соответствовать вырезам. Это легко сделать с помощью машинной шлифовки. О том, как сделать остальные детали, говорилось выше.

    Зажим F-образный

    Изготовлен из дерева и металла. По форме он напоминает штангенциркуль. Изготавливается из прочного дерева или фанерных листов. На рейке нужно опустить зенкер, чтобы зафиксировать наиболее подвижный центр. Обычно используемая червячная система движущихся досок. Детали крепятся к ручке, которая фиксируется несколькими гайками.При отпускании ручки предмет легко извлекается из удержания.

    Принцип работы зажима

    При работе с деревянными и металлическими заготовками специалисту приходится ремонтировать изделие для его бережной обработки. Возможно изготовление хомутов.
    Винтажные модели позволяли фиксировать одной рукой, современные модели. Освобождаем обе руки мастера. Они не только быстрые, но и позволяют использовать обе руки. Известны следующие виды зажимов:

    1. Монтажный.
    2. Руководство. 90 125 90 124 Угол.
    3. Винт. 90 125
    4. Рычаг.

    В основе рычажных зажимов лежит не только червячный принцип, но и рычажный механизм. Их еще называют клипсами. Позволяет аккуратно и сразу зафиксировать предмет. Здесь не требуется приложения огромных сил, вся основная работа выполняется рычагами. Такие зажимы имеют очень простую конструкцию, поэтому их можно сделать своими руками в домашних условиях. Такой принцип работы позволяет не только зафиксировать заготовку, но и рассчитать силу отжима.Это важно, например, при склеивании.
    Другие типы хомутов отличаются только способом крепления детали.

    Изготавливаем столярные струбцины

    При работе с деревом его часто приходится ремонтировать, поэтому без столярных работ струбцину не найти нигде. Он необходим, когда достаточно закрепить доски, склеить заготовку из дерева или листы дерева.
    Несомненно, такие модели есть в наличии. Но изготовлены из более мягких сплавов, поэтому производители удешевляют товары.И не всегда они уместны. Хомут выполняет этот самый оптимальный вариант.
    На рынке представлено огромное количество модификаций суппортов. Одни из них могут быть универсальными, а другие полностью одноразовыми и изготавливаются за одну техническую операцию. Это нужно для того, чтобы понять сам принцип работы, а затем сделать любой вариант не слишком сложным. Стандартов производства нет.

    Самый простой вариант с резкой металла. Это происходит быстро. Но его использование ограничено.Хотя для работы с небольшими элементами этого функционала вполне достаточно.

    Болты выступают как крепежные детали, с одним концом, имеющим гайку, съемный язычок или роговой ключ на другом конце.

    Поскольку раму можно регулировать по длине, это позволит вам работать с зажимами разной ширины. В основном используется для склеивания деталей. Закрепить его на столе не получится, так как не позволяет конструкция. Но если нет других подходящих инструментов, этот вариант будет как всегда.

    Изготовление струбцины слесарной

    Ремонтные работы в чистом помещении всегда имеют одну постоянную проблему, с которой приходится сталкиваться слесарям, это фиксация заготовок. Не исключено перемещение по заготовке, если стол не оборудован крепежными элементами. Одна из таких доступных и достаточно простых мер – это слесарный хомут, сделанный своими руками.

    Для затягивания хомута своими руками необходимо иметь минимальные навыки проведения ремонтных работ.Для его производства используется древесина, штифты, металлопрокат, трубы, деревянный брус. Также не помешает присутствие сварщика. Самое главное при проведении любых работ – следовать инструкции и действовать в соответствии с техникой безопасности.

    Рассмотрите возможность изготовления хомутов из дерева. Вы можете самостоятельно подобрать размер, наиболее подходящий для вида работ. В конечном итоге должен получиться хомут болтового типа.

    1. Перенесите деревянные шаблоны на свободное место на картоне.Размеры подбираются самостоятельно.
    2. Затем перенесите заготовки на деревянную доску. Для этого отлично подойдет степень массива дерева.
    3. Детали рулона ножом или электролобзиком. Контур детали обрабатывается бумагой и наждачной бумагой.
    4. В центре объекта отметьте место для открытия. Это будет ось болта. Отверстие в верхней части челюсти расширяют круговым напильником в 1,5 или 2,5 раза шире размера самого винта.
    5. В держателе отверстие заканчивается под гайку.Диаметр должен соответствовать номеру ключа. Распил или напильник придают форму шестигранных отверстий. Садим Гайка под эпоксидку отверстие и любой другой клеевой состав по желанию.
    6. Зажим установлен, винт прикреплен клеем к нижней части зажимной губки. Задние петли связаны для раскрытия застежек. Наденьте верхнюю челюсть на болт и затяните рукоятку.

    На самом деле примеров изготовления хомутов в домашних условиях большое количество. Для этих целей, например, можно переделать металлообработку.

    Изготовление травильного зажима

    Одним из самых простых и популярных зажимов является пережимной зажим. Сделать зажим своими руками очень просто. Принцип работы такого зажима аналогичен принципу работы бельевого белья. Вот только размеры будут больше.

    Сначала нужно разрезать пустую фанеру. Вам нужно подготовить 10 таких деталей. Пять из десяти должны иметь округлые выпуклости в центре. Длина каждой кулачки патрона 15 см.

    Обратите внимание, что если вам нужна модель большего размера, вы должны использовать более прочный и толстый фаменер.

    В качестве альтернативы начните склеивать полые профили. Во-первых, должен быть профиль с рельефом. Таких зажимов должно получиться два. Соединяем их между собой так, чтобы гребни вошли в пазы.

    Если все сделать правильно, то такой зажим будет мобильным и будет работать как белье. Видим резиновый хомут. Собственно, зажим готов.

    Как выбрать струбцину при покупке

    Струбцина Достаточно простое устройство и проблем с выбором возникнуть не должно.Главное перед покупкой проверить состояние, чтобы на кузове не было трещин. Спиральная часть должна легко соединиться и выйти. Посмотрите, как плотно прилегают друг к другу губки. Они даже должны быть. Если в комплекте были резиновые прокладки, попробуйте. Они нужны для того, чтобы не оставлять следов на мягких материалах во время крепления. Устройство также должно быть легким и прочным.

    Всем, кому приходилось что-то делать своими руками для благоустройства собственной квартиры, о значении разных хомутов и хомутов говорить не приходится.Без их присутствия невозможно представить и столярные, и сантехнические работы. Чтобы качественно обработать любую деталь, необходима струбцина. Именно своими руками можно сделать в домашних условиях с помощью самых элементарных инструментов.

    Виды и типы зажимов

    Механические зажимные устройства различаются как по назначению, так и по материалу, из которого они изготовлены. Основной исходный материал – деревянный брус.

    Иногда зажимы собирают достаточно сложной пространственной конфигурации: они обеспечивают как горизонтальное, так и вертикальное сжатие обрабатываемой заготовки.При сборке нужен постоянный контроль прямого угла, очень удобен угловой зажим. Вполне можно допустить, но лучше практиковать менее сложные конструкции.

    Замки с замком и по типу компонентов, из которых состоит механическое сжатие. Наиболее распространены зажимы на основе винтового механизма. Но чтобы приблизиться к конструкции, можно все, чтобы обеспечить необходимое усилие сжатия. Для нарезанных из старых автомобильных четвертей.

    Почему ты их не покупаешь?

    В любом инструментальном магазине струбцины представлены в более или менее широком ассортименте.Да и у любого мастера их в арсенале хватает. Что обычно останавливает ремесленника от покупки другого? Во-первых, цена — это качественный инструмент, дешевой она быть не может по определению. Во-вторых, не всегда можно найти нужное. Струбцина, своими руками изготовленная под выполнение конкретной задачи, предусматривает процесс сборки изделия в индивидуальном порядке. С универсальным зажимом этого не всегда можно добиться из инструментального магазина.

    Недостатки стандартных инструментов

    На строительном рынке можно найти множество хомутов, которые выглядят настоящими и дорогими, только служат очень долго.Они обычно. Китайское производство. Их придется выбросить за те деньги, которые за них заплачены. Чаще всего изготавливается не из дешевого, некачественного сплава. Если нет желания выбрасывать деньги на ветер, то стоит подумать о том, как сделать хомут своими руками. Результатом этого станет не только полезная вещь в инструментальном арсенале мастера, но и повышение уровня квалификации и самооценки.

    Зажимаете сами: Что необходимо для его изготовления

    В первую очередь необходимо получить качественную древесину из массива дерева или отрезок металлического профиля (лучше камерного сечения) является основой, на которую для крепления нажимного и винтового механизма.Изюминкой зажимов является это. Винт лучше всего подходит для винта с большой резьбой профильной гайки. Чтобы собрать конструкцию в одно целое, вам понадобится дрель с насадками и стандартный болтовой фитинг. Изготовление штангенциркуля своими руками не требует выдающейся квалификации, но базовые столярные и слесарные навыки все же можно разместить.

    Изготовление зажима

    Важнейшим преимуществом автономного зажима является его узкая направленность на обеспечение конкретной технологической операции.Поэтому необходимо внимательно все прочитать и нарисовать схематический чертеж будущего изделия. Струбцина своими руками может служить очень долго, но это происходит только в том случае, если она правильно спроектирована и правильно собрана.

    Винтовой механизм также необходимо установить на подшипниковую станцию. Свободный шаг винтов обеспечивает достаточное усилие сжатия. Установка упора и болта с гайкой должна исключать их из установленного положения при приложении технологического усилия.Важным моментом является наличие маховика, закрепленного на головке технологического винта. Если он не предусмотрен и не соблюдается, обжатие суппорта придется проводить чем то не продуктивно и не функционально.

    Для того, чтобы использовать зажимы как можно в большем количестве операций, прижим обычно предоставляется в виде съемного блока, который может быть размещен в нескольких фиксированных положениях. При сборке больших деревянных плоскостей имеет смысл сконструировать более сложный хомут в виде системы из двух и более болтов, закрепленных на одном основании одной станции.Усилия, заложенные в производстве технологического инструмента, всегда приносят адекватную отдачу при его использовании.

    .

    видов сварки - какая лучше? Краткое руководство

    Сварка — чрезвычайно важный навык при работе с металлообработкой. Именно благодаря этому приему достигается неразъемное соединение с помощью сплавов. Есть несколько способов добиться желаемого эффекта — какой из них лучше? В данной статье представлены основные особенности (преимущества и недостатки) различных способов сварки.

    Что нужно знать о сварке?

    Сварка направлена ​​на постоянное соединение различных типов материалов путем их нагревания и последующего сплавления в месте будущего соединения .Здесь решающее значение имеет тепловая энергия. Его можно получить, в том числе, из электричества или газа. Также доступны лазерные, гибридные и другие относительно менее используемые методы. Сварщик должен помнить об особой аккуратности, внимательности и безопасности - необходимо иметь сварочные маски. Для сварки используется специализированное оборудование, эксплуатация которого требует соответствующего опыта.

    Читайте также: Сварочная маска – какую купить, какие бывают?

    Виды сварки – какой выбрать?

    На вопрос, как лучше сварить , однозначного ответа нет - это зависит от многих факторов.Учитывайте тип свариваемого материала, а также предполагаемую прочность сварных швов, скорость их выполнения и бюджет. Опыт и навыки сварщика также могут иметь большое значение, особенно в случае более сложных задач. Чтобы определиться с одним из способов, стоит сравнить их характеристики, а затем выбрать, какой сварочный аппарат для дома или мастерской будет оптимальным.

    Типы сварки - доступные опции:

    Сварка в среде защитных газов (MIG/MAG)

    Метод МИГ (сокращение от Metal Inert Gas) — процесс дуговой сварки плавящимся электродом в виде сплошной проволоки в среде инертного газа — в отличие от метода МАГ не участвуют в сварке процесс.В процессе сварки проволока непрерывно транспортируется от механизма подачи через сварочную горелку вместе с защитным газом, например, аргоном, гелием или их комбинацией. Этот метод применяется при сварке цветных металлов , например при сварке алюминия, алюминия, магния и меди .

    Проверка сварки алюминия и сварки чугуна.

    Специфика сварки MAG немного отличается от сварки MIG. В методе MAG используется химически активный газ , такой как двуокись углерода или газовые смеси, содержащие аргон, кислород, двуокись углерода и другие.Этот тип сварки в основном используется для стальных материалов . Кроме того, как MAG, так и MIG чрезвычайно выгодны с точки зрения скорости процесса сварки.

    Дуговая сварка неплавящимся электродом (TIG)

    Характеристика представляет собой неплавкий вольфрамовый электрод . Процесс сварки происходит в химически инертном защитном газе, аналогично сварке MIG. Это означает, что защитный газ защищает сварной шов и электрод от окисления, но не влияет на металлургический процесс.Большим преимуществом метода TIG является универсальность - можно сваривать практически все металлы и сплавы, а также высокое качество и чистота сварного шва. В процессе не образуется шлак, что исключает риск загрязнения шва его включениями.

    Сварка ММА

    Ручная дуговая сварка заключается в прикреплении присадочного стержня к сварочному пистолету в качестве электрода. Этот вариант позволяет создавать исключительно прочные соединения благодаря электроду, состоящему из металлического сердечника, покрытого сжатой оболочкой.Отличается от других методов (MIG, MAG, TIG) тем, что электрод укорочен - для сохранения постоянного расстояния между электродом и сварочной ванной электрододержатель необходимо постоянно перемещать в сторону заготовки. Здесь особое значение имеют навыки и опыт сварщика. Однако благодаря электродам с покрытием мы получаем возможность сваривать различные виды и марки металлов и сплавов: нелегированные и легированные стали, чугун, никель или медь.

    Газовая сварка (311)

    Он заключается в плавлении кромок металлов, соединенных путем нагревания пламенем, возникающим в результате сжигания горючего газа в атмосфере подаваемого кислорода .Это чрезвычайно популярный вид сварки, благодаря своей универсальности — этот метод применяется для всех видов стали и цветных металлов. Кроме того, процесс можно проводить с клеем или без него. Наиболее часто используемым топливным газом является ацетилен.

    Плазменно-дуговая сварка (PAW)

    Это тип сварки в среде защитного газа. Плазма представляет собой ионизированный, перегретый газ с чрезвычайно высокой температурой , достигающей 15 000 - 20 000°С.Дуга, образующаяся между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой, горит в атмосфере инертного газа. Существует три вариации метода PAW, различаются по силе тока:

    • сварка микроплазма ,
    • плазменная сварка ,
    • плазменная сварка с т.н. "Глаз" .

    Плазменно-дуговая сварка особенно полезна для автоматизированных сварочных процессов , она используется, среди прочего, для сварки нержавеющих сталей.

    Лазерная сварка (LBW)

    Этот метод является одним из самых современных, он чрезвычайно эффективен , что делает его конкурентоспособным для передовых процессов сварки, таких как MAG, MIG, TIG и MMA. Он заключается в подаче на соединяемые элементы концентрированного пучка когерентного света с очень высокой плотностью мощности. Наиболее часто используются лазеры двух типов: импульсные с кристаллическим активным элементом и молекулярные СО2-лазеры с непрерывным излучением.Более того, этот процесс характеризуется возможностью комбинирования различных форм во всех положениях сварки , что повышает эффективность производственных процессов, например, в автомобильной промышленности.

    Виды сварки - резюме

    Чтобы определить, какой метод окажется наиболее выгодным, рассмотрим , что нам особенно важно в - скорость, точность или, может быть, долговечность сплава. Индивидуальные опции позволяют добиться различного конечного результата, поэтому крайне важно точно определить его.

    .

    Артикул - Современный зубной техник

    др хаб. н.мед. Януш Борович1, мгр инж. тех. вмятина. Анна Модзелевская1, Катажина Сарна-Бось1, доктор медицинских наук, преподаватель технических наук вмятина. Александра Ропа2 9000 3
    1 Кафедра протезирования зубов Люблинского медицинского университета

    2 Выпускник стоматологического факультета Люблинского медицинского университета


    Название: Применение сплавов неблагородных металлов в протезировании

    Реферат: Цель статьи - представить широкое использование неблагородных сплавов при изготовлении протезных реставраций.Обсуждены задачи современного зубопротезирования, различные разделы зубных протезов и характеристики несъемных и съемных протезов. В статье также приведены характеристики металлов и их сплавов и требования к этим материалам. Также была проанализирована проблема коррозии металлических сплавов, используемых в полости рта. Представлены различные методы изготовления металлоконструкций, т.е. традиционное литье, система CAD/CAM и технология SLS.

    Ключевые слова:

    Ключевые слова: сплавы металлов, основные металлы, ортопедические реставрации, зубное протезирование, коронки, мостовидные протезы, коронко-корневые вкладки, скелетные протезы, съемные ортопедические реставрации, несъемные ортопедические реставрации

    Резюме: представляют широкий спектр сплавов недрагоценных металлов для изготовления протезных реставраций.Обсуждаются задачи современного протезирования, различные классификации зубных протезов и характеристики несъемных и съемных протезов. В статье также представлены характеристики металлов и их сплавов, а также требования к этим материалам. Также проанализирован вопрос коррозии металлических сплавов в полости рта. Были представлены различные способы изготовления металлоконструкций, т.е. традиционное формование, система CAD/CAM и технология SLS.

    Ключевые слова: металлические сплавы, основные металлы, ортопедические реставрации, протезирование, коронки, мостовидные протезы, литые штифты и сердечники, скелетные зубные протезы, съемные ортопедические реставрации, несъемные реставрации .Протезные реставрации должны воссоздавать эстетику утраченных зубов, что крайне важно при заполнении промежутков в переднем отделе. Не менее важно, чтобы протезы правильно воссоздавали утраченные функции жевательного аппарата. Развитие стоматологии, и в частности протезирования, дает нам все больший спектр возможностей для использования соответствующего метода замены утраченных зубов в том или ином случае. Старение общества создает растущий спрос на выполнение протезных реставраций, таких как зубные протезы.Однако растет спрос на всевозможные протезы и среди молодежи. Для пациента, которого не устраивает его улыбка, форма и цвет передних зубов, идеальным решением станут виниры. Часто молодые пациенты теряют зубы в результате кариеса, заболеваний пародонта или травм. Для замены отсутствующих отдельных зубов оптимальным решением является использование имплантатов (фото 1). Однако существует множество противопоказаний к применению этого метода восстановления зубного ряда.Чаще всего это стоимость такой процедуры – не каждый способен на нее решиться. Альтернативой может быть строительство моста. Мосты как несъемные протезы создают условия, очень похожие на физиологические. В настоящее время очень популярны и широко применяются мостовидные протезы на металлической основе, облицованные керамикой. Правильно изготовленный мост способен идеально воссоздать утраченные зубы пациента, а металлическая основа обеспечивает отличную прочность всей конструкции, что выражается в долговечности такого дополнения.

    Чистые металлы не используются должным образом в зубном протезировании, в основном из-за их низкой прочности. Применяются сплавы (рис. 2), представляющие собой смеси не менее двух различных металлов. Сплавы создаются в процессе выплавки металлов, входящих в их состав, благодаря чему вместе они получают значительно лучшие физико-химические свойства, чем по отдельности. В современном протезировании используются как сплавы неблагородных, так и благородных металлов. Однако чаще используются сплавы неблагородных металлов (из-за их более низкой цены, а также большей прочности).Базовые сплавы используются для производства, в том числе, коронково-корневые вкладки (рис. 3-4), которые позволяют восстановить утраченную культю зуба и восстановить ее коронкой. Хорошей альтернативой традиционным акриловым частичным протезам являются скелетные протезы, которые изготавливаются из хромокобальтового сплава. Цельные коронки и вкладки также могут быть изготовлены из металлических сплавов, которые дешевы и долговечны. Они очень хорошо подойдут в качестве коронок на моляры, где эстетика не особо важна, и на которых будут проектироваться и изготавливаться кламмеры скелетного протеза.

    Рис. 1. Коронка облицованная керамикой на металлической основе, установленная на имплантат

    Рис. 2. Металлический куб

    Рис. 3-4. Коронково-корневая вкладка

    Несъемные протезы

    Протезирование с использованием несъемных протезов предназначено для восстановления утраченных тканей и обеспечения эффективного функционирования стоматогнатической системы. Постоянные протезы могут восстановить утраченные ткани в пределах отдельных зубов, а также дополнить отсутствующие зубы.Таким образом, постоянные реставрации можно разделить на:

    • несъемные протезы — они заполняют полости в пределах одного зуба, например коронко-корневые вкладки и вкладки, виниры и протезные коронки,

    • многосегментные протезы — это мостовидные протезы, они дополняют промежутки между зубами (фото 5).

    Несъемные протезы отличаются от съемных протезов тем, что пациенты не могут самостоятельно извлечь их из полости рта, так как такие реставрации постоянно цементируются на опорных зубах.При необходимости эту деятельность выполняет врач в кабинете. В случае реконструкции зуба имплантатами наилучшим решением является привинчивание реставрации непосредственно к имплантату, без использования ортопедических цементов
    (рис. 6-7). Такую конструкцию можно разобрать и разобрать без необходимости ее разрушения, что немаловажно по финансовым соображениям. Кроме того, процедура занимает меньше времени и менее неприятна для пациента, а также требует меньше посещений (1).Постоянные протезы, в отличие от съемных, включают в себя только опорные зубы — в случае, например, коронок — и альвеолярные отростки после утраты зубов — в случае мостовидных протезов. Несомненно, это преимущество данного вида реставрации, так как способствует более быстрой адаптации пациента к новой реставрации в полости рта. Еще одной особенностью, отличающей постоянные реставрации, является передача жевательных усилий, которая осуществляется исключительно через пародонт опорных зубов. В результате условия распределения окклюзионного давления на опорные зубы аналогичны естественным зубным рядам (2).

    Использование постоянных реставраций позволяет пациентам хотя бы частично сохранить собственные зубы, что предотвращает исчезновение альвеолярных отростков, тогда съемные протезы, изготовленные в более поздние сроки, будут держаться намного лучше. В прошлом от использования постоянных протезов отказывались у пациентов с пародонтопатией из-за опасений чрезмерного пародонтита. Однако сегодня склонность к пародонтопатии не является противопоказанием к использованию таких реставраций. Условием, однако, является включение в конструкцию как можно большего количества зубов.Такая реставрация раздробляет зубы, обездвиживая их и положительно влияет на регресс зубных изменений.

    Несъемные протезы также принимают участие в профилактике окклюзионных нарушений, поскольку нарушение непрерывности зубных рядов может привести к патологическим изменениям во всей стоматогнатической системе. После потери одного зуба остальные зубы в дуге начинают постепенно наклоняться в сторону щели. Зубы теряют свои контактные точки, что приводит к тому, что ткани пародонта теряют свои защитные барьеры.Когда зубы наклонены в сторону щели, они более уязвимы к неблагоприятным условиям окклюзионной нагрузки. Заполнение отсутствующих зубов постоянными пломбами помогает сохранить опорные зоны, тем самым поддерживая правильную окклюзионную высоту и, следовательно, весь вертикальный размер лица. Все вышеописанные явления приводят к нарушению жевательной функции, что может привести к проблемам с пищеварением. Таким образом, протезирование играет важную роль в поддержании здоровья всего организма.В случае частичной неполноценности, когда можно использовать бюгельный протез, пациенты чаще принимают решение о заполнении промежутков постоянными протезами, например, мостовидными протезами. Адаптация к таким протезам проходит быстрее, что делает пациентов более довольными.

    Рис. 5. Мостовидный протез, облицованный керамикой на металлическом основании, восстанавливающий отсутствующие зубы на челюсти

    Рис. 6. Мостовидный протез, восстанавливающий отсутствующие зубы нижней челюсти, облицованный керамикой на металлическом основании

    Рис.7. Протезная реставрация на имплантах

    Съемные протезы

    При обширном отсутствии зубов у пациентов используются съемные частичные протезы, а у пациентов, потерявших все зубы, - полные съемные протезы. Полный съемный протез представляет собой механическое устройство, которое пациент вводит в полость рта для восстановления утраченных зубов, восстановления жевательной функции, улучшения произношения и восстановления удовлетворительного эстетического вида (3). Протез не должен доставлять пациенту никаких проблем, он должен быть удобным и прочно лежать на земле.

    В случае отсутствия зубов факторами хорошего удержания на подложке являются силы когезии, адгезии и отрицательное давление, возникающее между протезной пластиной и слизистой оболочкой. Биологические силы, т. е. взаимодействие языка, губ и щек, также имеют большое значение для поддержания и правильного функционирования протезов, т.е. во время речи, жевания и глотания. Важно, чтобы зубные протезы воссоздавали утраченную связь между верхней и нижней челюстью и мягкими тканями полости рта. Тогда они будут действовать еще и профилактически, защищая височно-нижнечелюстные суставы.Несомненно, восстановление тотальной беззубости с помощью зубных протезов улучшает психологический комфорт пациента и повышает его уверенность в себе. В случае частичного отсутствия зубов можно использовать частичные протезы или скелетные протезы. Главной особенностью, которая отличает эти два типа зубных протезов, является способ передачи жевательных усилий. В осадочных частичных протезах жевательные усилия передаются так же, как и в полных протезах, т. е. через слизистую оболочку и надкостницу на кость. С другой стороны, скелетный протез передает жевательные усилия на кость через надкостницу, а также через пародонт опорных зубов.Частичный протез состоит из пластины, заделанных в нее зубов и проволочных зажимов, удерживающих протез на базе. Обычно эстетический эффект от таких протезов удовлетворительный. Это экономичное решение, что важно для многих пациентов. И ремонт, и всевозможные модификации (т.е. добавление зуба в пластину протеза) не сложны, как и их лабораторное выполнение. Однако такие добавки имеют и недостатки.Из-за постоянного давления, которое протез оказывает на субстрат, кость атрофируется. Они также оказывают деструктивное воздействие на остаточный зубной ряд пациента и могут привести к воспалению слизистой оболочки. Это обширные конструкции, и из-за их объема они могут привести к ухудшению произношения.

    Скелетный протез имеет максимально ограниченную базовую пластину (рис. 8). Цель состоит в том, чтобы пластина скелетного протеза покрывала как можно меньшую поверхность слизистой оболочки, но она должна быть достаточно большой, чтобы обеспечить достаточную жесткость всей конструкции.Конструкцию скелетного протеза планируют на основании клинического осмотра и параллелометрического анализа, а также дополнительных исследований, основным из которых является анализ рентгенограмм в отношении состояния костной основы и состояния оставшихся зубов. и их периодонт, особенно те, которые предусмотрены в качестве опоры для планируемого раствора (4).

    Рис. 8. Металлоконструкция протеза верхнего скелета

    Металлы и сплавы, используемые для изготовления зубных протезов

    При протезировании зубов используются как драгоценные, так и недрагоценные металлы.К благородным металлам относятся: платиновые металлы, а также золото и серебро из группы меди. Драгоценные металлы химически стойки и не подвержены коррозии в условиях окружающей среды. Их большим преимуществом является их биосовместимость, что очень важно в случае ортопедических реставраций. Основные металлы, используемые в протезировании: хром, кобальт, никель, железо, титан, ниобий, молибден, ванадий, алюминий, тантал и вольфрам. Однако чистые металлы используются редко. Исключение составляют чистое гальваническое золото в гальванотехнике и титан в имплантологии.

    Металлы в основном используются в виде сплавов, т. е. смесей различных металлов. Сплавы производятся в процессе плавки и в результате этого процесса они приобретают требуемые физико-химические свойства. Сплавы обладают несравненно лучшими свойствами, такими как прочность, твердость и эластичность, чем каждый из металлов, входящих в состав по отдельности. Однако до сих пор не создан идеальный сплав, отвечающий всем требованиям, предъявляемым к современным стоматологическим сплавам. К ним относятся, среди прочего: биосовместимость, легкость плавления, коррозионная стойкость, высокая прочность, несложная обработка, достаточная твердость, эластичность и пластичность.

    Существует множество классификаций стоматологических сплавов. Одним из них является деление по температуре плавления. При этом различают следующие сплавы:

    • легкоплавкие,

    • среднеплавкие,

    • тугоплавкие.

    По микроструктуре различают следующие сплавы:

    • многофазные,

    • однофазные.

    В связи с возможностью растворения в сплаве отдельных компонентов различают следующие сплавы:

    • гомогенные,

    • негомогенные,

    • пограничные.

    Однако наиболее распространена классификация сплавов по классификации ANSI-ADA, которая учитывает состав сплава и содержание в нем благородных металлов. Сплавы подразделяются на три группы:

    • высокодрагоценные сплавы с содержанием драгоценных металлов не менее 60 %, в том числе 40 % золота,

    • сплавы драгоценных металлов, содержащие не менее 25 % драгоценных металлов,

    • сплавы недрагоценных металлов — состоит в основном из неблагородных металлов, содержащих менее 25% драгоценных металлов (5-7).

    Требования к стоматологическим сплавам

    Сплавы должны быть биосовместимы и не должны вызывать аллергии или токсических реакций у пациента, стоматолога или зубного техника. В среде полости рта они должны быть устойчивы к коррозии и помутнению. Они также должны быть легко доступны. Они, как и их переработка, должны быть относительно дешевыми. Сплавы также должны быть прочными, достаточно твердыми и устойчивыми к истиранию. Сплавы, предназначенные для реставраций, облицованных керамикой, не могут деформироваться при высоких температурах и должны иметь аналогичные термические свойства применяемой керамике (8).

    Металлы как компоненты сплавов

    Некоторые металлы добавляют в состав сплавов в больших количествах, а другие в количествах, не превышающих 1%:

    • золото (Au) - металл драгоценный, мягкий и блестящий, это пластичный и кованый металл; он устойчив к коррозии и нетоксичен; чистое золото светло-желтого цвета, растворяется в королевской воде, чистое золото слишком мягкое, чтобы его можно было использовать отдельно в качестве протезной реставрации; золото также не образует оксидного слоя на поверхности, поэтому не может химически соединиться с керамикой; в протезировании применяются в виде сплавов или в гальваноформовочной технологии;

    • медь (Cu) – используется в драгоценных сплавах в качестве упрочнителя, обычно в концентрации > 10%; вызывает увеличение коэффициента теплового расширения, в сплавах палладий-медь-галлий может вызвать образование темного слоя оксидов на поверхности сплава;

    • палладий (Pd) – отбеливает золото, повышает его твердость и эластичность, повышает температуру плавления; имеет низкий коэффициент теплового расширения, поэтому может использоваться для изготовления каркасов под облицовку керамикой;

    • платина (Pt) – повышает температуру плавления сплава, повышает его твердость, прочность и эластичность, но при этом снижается коэффициент теплового расширения; может использоваться как альтернатива палладию, но менее эффективен;

    • серебро (Ag) – повышает пластичность и пластичность сплава, снижает его температуру плавления;

    • цинк (Zn) – препятствует образованию пористости в сплаве, так как улавливает кислород; повышает текучесть сплава, улучшает его литейные свойства, так как снижает поверхностное натяжение при нахождении сплава в жидком виде;

    • индий (In) - улучшает текучесть сплава золото-серебро-медь, увеличивает тепловое расширение сплава и снижает его температуру плавления; способствует увеличению связи между керамикой и сплавами за счет создания оксидного слоя на поверхности;

    • галлий (Ga) - используется только в палладиевых сплавах, которые предназначены для изготовления постоянных реставраций, облицованных керамикой; упрочняет сплав и снижает его температуру плавления;

    • олово (Sn) – повышает прочность сплава, увеличивает коэффициент теплового расширения и снижает температуру плавления; увеличивает связь между сплавом и керамикой за счет образования оксидов;

    • железо (Fe) - упрочняет сплавы, предназначенные для керамики, преимущественно золото-платиновые сплавы; образует оксидный слой, который вызывает химическую связь сплава с керамикой (9).

    Общие сплавы

    В группу неблагородных сплавов входят те сплавы, которые содержат менее 25% по массе всего сплава драгоценных металлов. В основном они содержат: хром, кобальт, бериллий, никель. К неблагородным сплавам относятся, прежде всего:

    • хромокобальтовые сплавы,

    • хромоникелевые сплавы.

    Их можно использовать для постоянных реставраций, облицованных керамикой или цельнометаллическими реставрациями, а также для коронко-корневых вкладок.Они отличаются высокой твердостью, поэтому реставрации из этих сплавов могут быть тоньше и не деформируются, например, во время пескоструйной обработки или при высокой температуре. Металлоконструкция скелетного протеза выполнена из неблагородных сплавов, а именно хромокобальтового сплава. Температура плавления неблагородных сплавов очень высока. Они имеют высокую усадку (2,3%), которую необходимо компенсировать применением соответствующей огнеупорной массы, имеющей высокий коэффициент теплового расширения.При обжиге керамических подконструкций из неблагородных сплавов не деформируются даже при высоких температурах (рис. 9-10). Высокая твердость неблагородных сплавов затрудняет их обработку, полировку и пайку. Хромокобальтовые сплавы очень твердые и имеют высокую температуру плавления. Они могут быть альтернативой никелевым сплавам или сплавам золота из-за их большей прочности, чем у благородных сплавов. Благодаря высокой стойкости к коррозии и окислению их можно использовать в полости рта.Эти сплавы более устойчивы к коррозии, чем хромоникелевые сплавы и сплавы с низким содержанием благородных металлов, но менее устойчивы, чем благородные сплавы. Их можно использовать для металлоконструкций под облицовку керамикой или для изготовления скелетных протезов. Различные типы хромокобальтовых сплавов различаются по составу в зависимости от области применения. Сплавы, используемые для литья скелетных протезов, содержат примерно 61-64% кобальта, 29-30% - хрома, 5% - молибдена и ок.2% марганца, кремния, азота, тантала и углерода. Сплавы, предназначенные для обжига керамики, обычно содержат меньшее количество кобальта и хрома, а также содержат ванадий (5-6%), обуславливающий прочность и эластичность сплава. Температура плавления этих сплавов 1240-1420°С, предел прочности 650-1000 МПа. Сплавы CoCr обладают высоким модулем упругости (180-230 ГПа) и низкой степенью теплопроводности. Эти сплавы являются самыми твердыми из всех стоматологических сплавов (340-420 HV). На специфические свойства сплава влияют добавки отдельных металлов:

    • кобальт повышает прочность и твердость сплава, повышает стойкость к высоким температурам, электро- и теплопроводность;

    • хром повышает коррозионную стойкость и сопротивление изменению формы;

    • никель снижает прочность, твердость и температуру плавления; повышает тепло- и электропроводность;

    • молибден и вольфрам повышают твердость и прочность, снижают жаропрочность сплава;

    • бериллий влияет на гомогенизацию сплава;

    • Железо, в отличие от кобальта, снижает прочность и твердость.

    Механическая обработка сплавов CoCr может быть затруднена - из-за высокой твердости сплава рекомендуется использовать твердосплавные режущие инструменты (резцы из карбида вольфрама, диски и бруски из карбида кремния), электролитическую и механическую полировку (8).

    Хромоникелевые сплавы обладают низкой теплопроводностью, коррозионностойки, имеют высокий предел текучести и высокий модуль упругости. Они используются в основном для изготовления постоянных протезов.Они могут создавать проблемы при литье из-за низкой плотности и высокой усадки (2,4%). Их температура плавления составляет 1250-1430°С. Сплавы NiCr состоят из 70-80% никеля, 10-25% хрома, а также магния, бериллия, вольфрама и молибдена (10).

    Рис. 9а-б. Металлический каркас - один зуб

    Рис. 10а-б. Металлический фундамент - мост

    Коррозия металлических сплавов

    Коррозия металлических сплавов – это процесс разрушения структуры сплава.Оно обусловлено химическими реакциями с компонентами среды, в которой находится данный сплав, или электрохимическими процессами. Наиболее подвержены ему неблагородные сплавы. Снижая рН в ротовой полости, сплавы неблагородных металлов могут вызывать большее выделение ионов металлов. Это чрезвычайно распространенное явление, особенно в случае сплавов, содержащих никель. Чем больше поверхность металлической реставрации, тем больше будет выделяться ионов, поэтому все реставрации необходимо тщательно отполировать до блеска — тогда поверхность не будет такой «обширной», как в случае, например, сна предварительно обработанных пескоструйной обработкой поверхностях.

    Когда в полости рта используется только один сплав, возникающую коррозию можно назвать биологической коррозией. Анаэробы, присутствующие в ротовой полости, ответственны за биологическую коррозию. Однако при наличии во рту более одного сплава электрохимическая коррозия возникает за счет электрохимических процессов, происходящих за счет наличия различных потенциалов на поверхности предмета, находящегося в электролите слюны.Механические повреждения протезов ослабляют сплав и его структуру – при этом нарушается защитный слой поверхности сплава. Все это может ускорить коррозию. Ионы металлов, являющиеся продуктами коррозии, могут вызывать изменения в ротовой полости, такие как воспаление мягких тканей, гингивит, лейкоплакия или потеря альвеолярной кости. Пациенты с металлическими реставрациями во рту могут жаловаться на жжение, металлический привкус и даже боль. Это могут быть местные симптомы, также называемые гальванозами.Продукты коррозии также могут всасываться слизистой оболочкой дыхательной и пищеварительной систем и оказывать вредное воздействие на весь организм. Среда полости рта имеет прекрасные условия для возникновения коррозионных процессов. На него влияют изменения рН, температуры и химические изменения, вызванные действием микроорганизмов. На риск коррозии также влияют зубные пасты и другие средства гигиены полости рта, такие как жидкости для полоскания рта, которые нарушают стабильность среды полости рта (2).

    Химический состав сплава и его микроструктура влияют на коррозионную стойкость. Среди неблагородных сплавов наибольшей коррозионной стойкостью обладают сплавы с 16-17% хрома. Молибден, который также входит в состав этих сплавов, образует оксидный слой на поверхности сплава. Количество никеля, которое будет выделяться из этого типа сплавов, невелико (12-14).

    Методы изготовления реставраций из металлических сплавов

    Литье по выплавляемым моделям

    В стоматологической технике традиционным способом получения металлоконструкций является литейный.Этот метод используется для изготовления как скелетных протезов, так и постоянных реставраций, то есть коронко-корневых вкладок и каркасов для коронок или мостовидных протезов. Отливка металлоконструкций производится «по выплавляемым моделям». Он заключается в заливке восковой модели реставрации в паковочную массу. Затем его обжигают, чтобы создать пустоту, в которую позже будет введен расплавленный металл. На правильно подготовленной гипсовой модели (в случае постоянной реставрации) или модели из огнеупорной массы (при изготовлении скелетного протеза) моделируется реставрация из литейного воска, который сгорает без остатка, поэтому не оставляет любые загрязнения в литейной форме.Восковая реставрация должна быть чистой, точно прилегать к модели и иметь закругленные контуры, чтобы избежать турбулентности при втекании расплавленного металла. В случае конструкции каркасного протеза восковая модель должна быть изготовлена ​​тщательно, что ограничит последующую механическую обработку. Затем прикрепляется литейный штифт, который может быть изготовлен из литейного воска, пластмассы или металла. Однако чаще всего используются восковые палочки. Толщина литейного канала зависит от размеров и толщины литейного объекта.Назначение литейного канала состоит в том, чтобы позволить расплавленному воску выйти из формы, а также позволить жидкому металлу затекать в форму. Он крепится к самой толстой, самой протяженной части восковой модели, потому что надо следовать принципу, что «отливаем от толстого к тонкому». Тогда расплавленный металл будет легко перетекать из элементов большего диаметра в более тонкие. Тонкие элементы остывают быстрее, поэтому литейные каналы будут удерживать металл в жидком состоянии и, таким образом, будут представлять собой резервуар жидкого металла для остальных частей отливки, пока они полностью не концентрируются.Место соединения канала с восковой моделью должно быть сглажено. Восковая модель с литейным каналом крепится к литейному конусу, который будет основанием кольца при заливке его паковочной массой. Однако восковые предметы не должны находиться ближе 6 мм от стенок литейного кольца. Это расстояние обеспечивает достаточную толщину массы, чтобы литейная форма была прочной, и в то же время достаточно тонкой, чтобы образующиеся внутри формы газы могли легко выходить наружу.Такое размещение канала с моделью обеспечивает более быстрое ее охлаждение, при этом металл в литейном канале остается в жидком виде и стекает в отливку до полного его концентрирования. Каналы также должны проходить как можно более прямолинейно, так как слишком длинный путь течения металла, а также острые кромки и резкие изменения направления течения металла приводят к турбулентности, следствием которой может стать образование пористости и питтинга в литой металл.

    После размещения восковых элементов на резиновом литейном конусе накладывается литейное кольцо.Кольцо может быть силиконовым (его потом снимают после полного застывания массы) или металлическим. При использовании металлических колец перед заливкой огнеупорной массы их следует футеровать изнутри керамической футеровкой, предварительно смоченной. При этом увеличивается гигроскопическое расширение массы, поэтому при использовании силиконовых колец готовую форму следует погрузить в воду температурой 37°С примерно на час. Керамическая футеровка должна быть примерно на 3 мм короче на каждом конце кольца, чтобы огнеупорная масса «запиралась» в кольце, а расширение было равномерным по всей форме.Подготовленное кольцо можно полить паковочной массой, смешанной в вакуумном смесителе в пропорциях, указанных производителем на упаковке. Заливку массы следует проводить на вибростоле, что снижает риск замыкания пузырьков воздуха в кольце. Затем залитому кольцу дают полностью застыть массе, что занимает примерно 45-60 минут. По истечении этого времени литейный конус и силиконовое кольцо (если оно используется) вынимают из формы. Форму помещают в холодную печь, которая начинает нагреваться, когда форма вставляется внутрь.Однако можно использовать метод ускоренного литья с паковочными массами, которым требуется всего 15 минут для схватывания и 15 минут для выгорания воска внутри формы, если их поместить в печь, предварительно нагретую примерно до 815°C.

    Литейная форма помещается в печь загрузочным отверстием вниз, чтобы воск мог свободно вытекать наружу. Затем форму помещают заливным отверстием вверх, что облегчает удаление газов из формы. Время отжига колец зависит от их размера и количества.Обратите внимание, что при отжиге более одного кольца время следует увеличивать на 10 минут для каждого дополнительного кольца. В случае отливки конструкции скелетного протеза печь следует разогреть до температуры 950°С и выдержать кольцо при этой температуре в течение 1,5 часов. При отливке конструкций для реставраций постоянные литейные формы необходимо выдерживать в печи около 40-60 минут в печи, предварительно разогретой до температуры 870-950°С. Конечная температура литейной формы должна быть ок.на 400°С ниже температуры литого сплава. Литейная форма не должна слишком сильно остывать перед литьем, так как расширение во время отжига необратимо.

    Методы плавки металлических сплавов

    Существует несколько методов плавки металлических сплавов. Одним из них является использование газовоздушной горелки. Этот метод подходит для плавки сплавов с температурой плавления от 870°С до 1000°С. Эффективная плавка металлических кубиков также зависит от правильной настройки горелки.Неправильная настройка горелки излишне увеличивает время плавки металла, а также может привести к разрушению материала, например, из-за чрезмерного окисления. Вы также можете использовать горелки, в которых используется комбинация природного газа, ацетилена и кислорода. Однако наиболее популярным методом является использование индукционного литья. Тогда плавление металла длится намного меньше, но следует следить за тем, чтобы сплав не перегревался. Когда сплав становится недогретым, возникает так называемая холодное литье. При этом физико-химические свойства такой отливки значительно хуже, чем даже у слегка перегретого сплава (10, 16).Перед использованием цеха индукционного литья необходимо подключить сжатый воздух – для его правильной работы давление должно быть от 6 до 8 бар. Устройство имеет систему охлаждения, которую необходимо доливать дистиллированной водой. Воду следует регулярно менять (примерно каждые 12 месяцев). Когда литейный цех готов к использованию, поместите металлические кубики в тигель, соответствующий типу отливаемого сплава. Тигель должен быть помещен в гнездо носиком к конусу литейной формы.Кронштейн, соответствующим образом отрегулированный по диаметру кольца, должен быть помещен на руку. Как только все компоненты будут на месте, сбалансируйте литейный рычаг, перемещая противовесы, пока механизм не будет сбалансирован. Эту операцию необходимо проводить перед каждой отливкой из-за разного веса литейных форм и расплава расплава. Плавку сплава можно производить, когда форма уже находится в середине. Человек, который выполняет операцию заливки, имеет больший контроль над расплавленным металлом.Вы также можете начать плавить металл, пока форма еще находится в печи, и, когда металл будет готов к заливке, отнести его в литейный цех.

    Металл плавится при закрытой верхней крышке. Когда металл расплавится, приступайте к фазе литья с использованием центробежной силы. Верхняя крышка блокируется во время отжима. Когда процесс центрифугирования завершится и двигатель остановится, крышка автоматически разблокируется, затем вы сможете снять кольцо с помощью щипцов и дать ему остыть.По истечении этого времени отливку следует освободить от паковочной массы и обработать механически (17). Этот метод постоянно совершенствуется, но он все еще обременен дефектами материалов, обусловленными их физическими параметрами, например, усадкой воска и металла, расширением формовочной массы, литейностью сплава, изменением параметров металла после плавления и т. д. Все эти явления негативно сказываются на точности и герметичности готовой реставрации. Поэтому литье не является идеальным методом изготовления металлоконструкций в стоматологической технике (18).

    CAD/CAM технология

    Еще одним методом изготовления металлоконструкций в протезировании является использование технологии CAD/CAM. Эта технология состоит из двух систем:

    • CAD (Computer-Aided Design) – система автоматизированного проектирования,

    • CAM (Computer-Aided Manufacturing) – система автоматизированного производства.

    Современное протезирование использует технологию CAD/CAM для проектирования ортопедических реставраций (CAD) и изготовления ранее разработанных реставраций с использованием устройства с компьютерным управлением (CAM).

    Каждая такая система состоит из таких элементов, как:

    • сканер, представляющий собой устройство, записывающее геометрию, которая затем преобразуется в цифровые данные,

    • компьютерное программное обеспечение, позволяющее выполнять проектирование в системе САПР,

    • устройство ( фрезерный станок), созданный ранее спроектированным объектом.

    В настоящее время мы можем выбирать между двумя типами сканеров, которые сканируют отдельные элементы гипсовой модели. Бесконтактный сканер, также называемый оптическим сканером, использует лазерный луч или белый свет, который улавливается, когда он отражается от поверхности модели.Затем он преобразуется в цифровые данные. Вы также можете выбрать сенсорный сканер, иначе известный как механический. Его использование заключается в касании острием поверхности модели. Такой наконечник регистрирует форму заданной структуры. Однако используется реже из-за сложной процедуры сканирования и стоимости аппарата. Альтернативой таким сканерам является использование внутриротовых сканеров. Они используются для сканирования зубов непосредственно во рту пациента, таким образом создавая геометрическую цифровую модель зубного ряда на основе собранных изображений из полости рта.При этом опускается этап снятия оттисков для пациента, а также отливка и подготовка гипсовых моделей в ортопедической лаборатории, что делает метод очень удобным, эстетичным и позволяет значительно сократить время выполняемых работ. Недостатком, однако, является то, что поле сканирования ограничено в основном в случае наиболее удаленных зубов. Следующим шагом является проектирование реставрации, например, каркаса коронки. В настоящее время на рынке представлено большое количество компьютерного программного обеспечения, которое обеспечивает этот процесс.Эта технология позволяет производить реставрации с точным контролем толщины материала.

    Следующим шагом является создание ранее разработанной реставрации. Для этого используются фрезерные станки с компьютерным управлением. Самым большим преимуществом этого метода, несомненно, является точность, с которой производится реставрация. Таким образом, можно исключить ошибки, которые может допустить человек на этапе изготовления традиционной реставрации, иногда возникающие в результате усталости или недосмотра.Таким образом, работа выполняется с высокой точностью и обеспечивает хорошее прилегание к собственным зубам пациента. Его можно фрезеровать во многих материалах, например, в оксиде циркония или металлических сплавах, которые в основном используются для изготовления каркасов постоянных реставраций, или в полиметилметакрилате, также известном как ПММА (фото 12), который идеально подходит для фрезерования временных реставраций. Восковые диски также можно фрезеровать, и в этом случае такие элементы можно отливать из металлических сплавов традиционным методом литья по выплавляемым моделям.

    Системы CAD/CAM имеют множество преимуществ. Одним из них является точность, с которой выполняется протезирование; такие реставрации точно подогнаны под разработанную опору, краевая плотность сохраняется в пределах до 100 мкм. Готовая реставрация, особенно керамическая, прочная и биосовместимая, ее можно фиксировать традиционным или адгезивным способом. Цифровую модель можно просматривать на мониторе компьютера со всех сторон, что дает возможность контролировать контактные точки, высоту бугров, а также глубину бороздок и толщину моделируемой реставрации.Однако и эта система не свободна от недостатков, которые в основном связаны с большими затратами, которые необходимы для оснащения лаборатории компьютерными приборами и программным обеспечением, а также обучения сотрудников (5-7, 13, 15, 18-21).

    Рис. 11. Коронки облицованные керамикой на металлической основе, восстановление зубов 12 и 22

    Рис. 12. Мостовой разрез из ПММА

    .
    Технология SLS
    САМ-система

    используется для фрезерования блоков материала, что называется методом вычитания.Второй метод – технология SLS, т.е. селективное лазерное спекание, заключающееся в спекании порошков лазером, управляемым компьютером. Этот метод называется аддитивным. Материалы, используемые в этой технологии: металлические порошки, керамика, воски и термопластичные композиты. Благодаря селективному спеканию металлических порошков можно изготавливать металлические конструкции, такие как коронко-корневые вкладки и каркасы для постоянных реставраций. Методом СЛС можно изготовить металлический каркас путем спекания лазерным лучом тонких слоев порошка на основе хромокобальтового сплава.Такой каркас имеет однородную структуру, лишен неточностей, существующих в традиционных реставрациях, и идеально ложится в абатмент зуба, какой бы обширной ни была реставрация. В настоящее время это самый точный метод производства структур CoCr. Он исключает проблему усадки, возникающую при традиционном методе на этапе моделирования восковых реставраций или их фрезерования из восковых блоков, а также последующей их переделки в металл. Процесс изготовления такой реставрации изначально такой же, как и для фрезерованных реставраций.Рабочая модель сканируется, чтобы затем можно было спроектировать реставрацию. Разработанное приложение в виде STL-файла отправляется в центры, оснащенные устройством EOSint M270. В этом устройстве используется Yb-волоконный лазер (иттербиевый волоконный лазер). Мощность такого лазера составляет 200 Вт. На рабочую пластину наносится слой порошка (0,2 мм). Далее лазерный луч направляется на поверхность порошка в соответствии с проектной документацией созданного каркаса.Этот шаг повторяется несколько раз. Конечным результатом является однородная реставрация с плотностью 99%. Основание, выполненное по технологии SLS, должно иметь толщину 0,5 мм, а его края – 0,2 мм. Размер коннекторов мостовидных протезов в переднем отделе не менее 4 мм2, а в боковом - 5 мм2. В этом методе порошок, находящийся в твердом состоянии, проходит через жидкость обратно в твердое тело, которое представляет собой агломерат. Порошок, который не использовался в процессе, сметается с рабочего стола.Его можно использовать повторно, так что потери материала будут очень низкими, что снижает производственные затраты. Одновременно на рабочей платформе можно изготовить от 350 до 600 подконструкций, а весь производственный цикл занимает 22 часа. На следующем этапе элементы подвергаются процессу дробеструйной обработки керамики. Этот процесс включает бомбардировку элементов, образованных на этапе спекания, абразивом. Керамический абразив круглый, диаметром 0,125-0,250 мм. Этот процесс осуществляется при давлении 2,5-3,5 бар.Это очищает металлические элементы от загрязнений, создавая механические вибрации. Следующий этап – аргонный прогрев каркаса. Это необходимо для минимизации внутренних напряжений. Это происходит в печи, которая за час нагревается до 450°С. Эту температуру держат 45 минут, затем она поднимается до 750°С за 45 минут и держится на этом уровне еще час. Затем нагретый таким образом элемент постепенно охлаждается.

    Полученную реставрацию можно обрабатывать стандартным способом, как традиционные реставрации. Оксидирование проводится после изготовления каркаса, но рекомендуется повторить его в студии. Для облицовки следует выбирать керамику с соответствующим тепловым расширением (18, 22).

    Прекращение

    В настоящее время растет осведомленность и требования пациентов к собственному зубному ряду и ортопедическим реставрациям. Однако, помимо восстановления эстетики отсутствующих зубов, реставрации должны воссоздавать утраченные функции жевательной системы.Современное протезирование позволяет выполнять как эстетические, так и функциональные реставрации практически в каждом случае. Металлические сплавы часто используются в качестве основных материалов для протезных реставраций, как несъемных, так и съемных. Чаще всего используются сплавы неблагородных металлов, которые по сравнению с другими сплавами отличаются более низкой ценой и большей прочностью.

    Также существует множество технологий изготовления металлоконструкций, которые ежедневно успешно используются во многих протезных лабораториях.Базисные сплавы могут быть использованы для изготовления: скелетных протезов, которые являются хорошей альтернативой традиционным оседающим протезам, коронко-корневых вкладок, благодаря которым можно восстановить поврежденный зуб, а также каркасов для постоянных реставраций, облицованных керамикой, которые прекрасно воссоздают утраченные зубы и очень прочны (фото 13а-б).

    Рис. 13а-б. Цельнометаллическая коронка

    Список литературы можно получить в редакции.
    .

    Смотрите также